Деталь переходник в машиностроении чертеж. Проектирование станочного приспособления для токарной операции технологического процесса изготовления детали "переходник". Определение типа производства и размера партии детали

Курсовой проект по технологии машиностроения
Тема проекта: Разработка технологического процесса механической обработки детали «Переходник».

Приложения: карты эскизов токарно-фрезерно-сверлильная, операционная карта комбинированных операций обработки деталей на металлорежущих станках с ЧПУ, управляющая программа (005, А) (в системе FANUC), чертежи переходника, схемы обработки деталей, технологические эскизы, чертёж заготовки.

В данном курсовом проекте был произведен расчет объема выпуска и определен тип производства. Проанализирована правильность выполнения чертежа с точки зрения соответствия действующим стандартам. Спроектирован маршрут обработки детали, выбрано оборудование, режущий инструмент и приспособления. Рассчитаны операционные размеры и размеры заготовки. Определены режимы резания и норма времени на токарную операцию. Рассмотрены вопросы метрологического обеспечения и техники безопасности.

Важнейшими задачами данной курсовой работы являются: практическое осмысление основных понятий и положений технологии машиностроения на примере проектирования технологического процесса обработки детали «Переходник», освоение существующей номенклатуры технологического оборудования и оснастки в условиях производства, их технологических возможностей, рациональной области их использования.

В процессе анализа технологического процесса были рассмотрены следующие вопросы: рассмотрение технологичности конструкции детали, обоснование выбора технологического процесса, механизация и автоматизация, использование высокопроизводительных станков и оснастки, поточные и групповые методы производства, строгое соблюдение машиностроительных стандартов и имеющихся в них рядов предпочтительности, обоснованность использования на конкретных операциях технологического оборудования, режущих инструментов, рабочих приспособлений, мерительных инструментов, выявление структур технологических операций, их критическая оценка, фиксирование элементов технологических операций.

Содержание
1. Задание
Введение
2. Расчет объема выпуска и определение типа производства
3. Общая характеристика детали
3.1 Служебное назначение детали
3.2 Тип детали
3.3 Технологичность детали
3.4 Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали
4. Выбор вида заготовки и его обоснование
5. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
6.Разработка операционного технологического процесса изготовления детали
6.1 Уточнение выбранного технологического оборудования
6.2 Уточнение схемы установки детали
6.3 Назначение режущих инструментов
7. Эскизы обработки
8. Разработка управляющей программы
8.1 Выполнение технологического эскиза с указанием структуры операций
8.2 Расчет координат опорных точек
8.3 Разработка управляющей программы
9. Расчет операционных размеров и размеров заготовки
10. Расчет режимов резания и техническое нормирование
11. Метрологическое обеспечение технологического процесса
12. Безопасность технологической системы
13. Заполнение технологических карт
14. Выводы
15. Библиографический список

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

1. Технологическая часть

1.3Описание технологической операции

1.4 Применяемое оборудование

2. Расчетная часть

2.1 Расчет режимов обработки

2.2 Расчет усилия зажима

2.3 Расчет привода

3. Конструкторская часть

3.1 Описание конструкции приспособления

3.2 Описание работы приспособления

3.3 Разработка технических требований на приспособление чертеж

Заключение

Список литературы

Приложение (спецификация сборочного чертежа)

Введение

Технологическая основа является важнейшим фактором успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. На современном этапе развития машиностроения необходимо обеспечить быстрый рост выпуска новых видов продукции, ускорение её обновленности, сокращение продолжительности нахождения в производстве. Задача повышения производительности труда в машиностроении не может быть решена только за счет ввода в действие даже самого совершенного оборудования. Применение технологической оснастки способствует повышению производительности труда в машиностроении и ориентирует производство на интенсивные методы его ведения.

Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить её точность, увеличить производительность труда на операции, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить её безопасность, расширить технологические возможности оборудования, организовать многостаночное обслуживание, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Эффективными методами, ускоряющими и удешевляющими проектирование и изготовление приспособлений является унификация, нормализация и стандартизация. Нормализация и стандартизация дают экономический эффект на всех этапах создания и использования приспособлений.

1. Технологическая часть

1.1 Назначение и описание детали

Деталь “Переходник” предназначена для присоединения электродвигателя к корпусу редуктора и защиты места соединения вала двигателя с валом редуктора, от возможных механических повреждений.

Переходник устанавливается в отверстие корпуса редуктора гладкой цилиндрической поверхностью диаметром 62h9 и крепится четырьмя болтами через отверстия диаметром 10+0,36 . В отверстие 42Н9 устанавливается манжета, а четыре отверстия диаметром 3+0,25 служат, при необходимости, для ее демонтажа. Отверстие диаметром 130Н9 предназначено для базирования присоединительного фланца электродвигателя, а проточка диаметром 125-1 для установки накидного фланца, соединяющего электродвигатель с переходником. В отверстии диаметром 60+0,3 располагаются соединительные муфты, а два паза 30х70 мм предназначены для крепления и регулировки муфт на валах.

Деталь переходник изготавливается из Cтали 20, которая обладает следующими свойствами: Сталь 20 - углеродистая, конструкционная, качественная, углерода? 0,20 % , остальное железо (более подробно химический состав стали 20 дан в таблице 1, а механические и физические свойства в таблице 2)

Таблица 1. Химический состав углеродистой конструкционной стали 20 ГОСТ 1050 - 88

Кроме углерода в углеродистой стали всегда присутствуют кремний, марганец, сера и фосфор, которые оказывают различное влияние на свойства стали.

Постоянные примеси стали обычно содержатся в следующих пределах (%): кремния до 0,5; серы до 0,05; марганца до 0,7; фосфора до 0,05.

ь С повышением содержания кремния и марганца увеличивается твердость и прочность стали.

ь Сера является вредной примесью, она придает стали хрупкость, понижает пластичность, прочность и коррозионную стойкость.

ь Фосфор придает стали хладноломкость (хрупкость при обычной и пониженной температуре)

Таблица 2. Механические и физические свойства стали 20 ГОСТ 1050-88

у вр - временное сопротивление разрыву (предел прочности

при растяжении);

у т - предел текучести;

д 5 - относительное удлинение;

а н - ударная вязкость;

ш - относительное сужение;

HB - твердость по Бринеллю;

г - плотность;

л - теплопроводность;

б - коэффициент линейного расширения

1.2 Технологический процесс изготовления детали (маршрутный)

Деталь обрабатывается на операциях:

010 Токарная операция;

020 Токарная операция;

030 Токарная операция;

040 Фрезерная операция;

050 Сверлильная операция.

1.3 Описание технологической операции

030 Токарная операция

Точить по контуру поверхность начисто

1.4 Применяемое оборудование

Станок 12К20Ф3.

Параметры станка:

1. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной: 400;

над суппортом: 220;

2. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстия шпинделя: 20;

3. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки: 1000;

4. Шаг нарезаемой резьбы:

метрической до 20;

дюймовой, число ниток на дюйм: - ;

модульной, модуль: - ;

5. Шаг нарезаемой резьбы:

питчевой, питч: - ;

6. Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5 - 2000;

7. Число скоростей шпинделя: 22;

8. Наибольшее перемещение суппорта:

продольное: 900;

поперечное: 250;

9. Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

продольная: (3 - 1200);

поперечная: (1,5 - 600);

10. Число ступеней подач: Б/с;

11. Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного: 4800;

поперечного: 2400;

12.Мощность электродвигателя главного привода, кВт: 10;

13.Габаритные размеры (без ЧПУ):

длина: 3360;

ширина: 1710;

высота: 1750;

14.Масса, кг: 4000;

1.5 Схема базирования заготовки на операции

Рисунок 1. - схема базирования детали

поверхность А - установочная с тремя опорными точками: 1,2,3;

поверхность Б - двойная направляющая с двумя опорными точками: 4,5.

2. Расчетная часть

2.1 Расчет режимов обработки

Режимы обработки определяются двумя методами:

1. Статистическим (по таблице)

2. Аналитическим методом по эмпирическим формулам

К элементам режимов резания относятся:

1. Глубина резания - t, мм

где di1-диаметр поверхности полученный на предыдущем переходе, мм;

di-диаметр поверхности на данном переходе, мм;

где Zmax-максимальный припуск на обработку.

t при отрезании и прорезании канавок равна ширине резца t=H

2. Подача - S, мм/ об.

3. Скорость резания-V, м/мин.

4. Число оборотов шпинделя, n, об/мин;

Определить режимы обработки для токарной чистовой операции наружного точения поверхности O62h9 -0,074 , определить силу резания Pz, основное время на обработку To, и возможность выполнения данной операции на заданном станке.

Исходные данные:

1.Станок 16К20Ф3

2.Получаемые параметры: O62h9 -0,074 ; Lобр = 18+0,18 ; шероховатость

3.Инструмент: резец проходной упорный, ц = 90?; ц1 = 3?; r = 1 мм; L = 170;

H?B = 20?16; Т15К6; стойкость Т 60 мин.

4. Материал: сталь 20 ГОСТ 1050-88 (двр = 410МПа);

Ход работы

1. Определить глубину резания: ;

где Zmax - максимальный припуск на обработку; мм;

2. Подача выбирается по таблицам, справочникам: ; (черновая обработка).

Sтабл = 0,63, с учетом поправочного коэффициента: Кs = 0,48;

(т. к двр = 410МПа);

S = Sтабл? Кs; S = 0,63?0,45 = 0,3 мм/об;

3. Скорость резания .

где С v - коэффициент; x, y, m - показатели степеней. .

C v = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;

Т - стойкость инструмента; Т = 60 мин;

t - глубина резания; t = 0,75 мм;

S - подача; S = 0,3 мм/об;

где К V - поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки.

К V = К мv ? К nv ? К иv ? К mv ;

где К мv - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания .

Для стали

К мv = К r ? n v ;

n v = 1,0; К r = 1,0; К мv = 1 ? = 1,82;

К nv - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки; .

К иv - коэффициент, учитывающий влияние инструмента материала на скорость резания. .

К V = 1,82 ? 1,0 ? 1,0 = 1,82;

V = 247 ? 1,82 ? 450 м / мин;

4. Частота оборота шпинделя определяется по формуле:

N = ; n = об / мин.

Для повышения стойкости инструмента принимаем n = 1000 об/мин.

5. Определяем фактическую скорость резания:

V ф = ; V ф = = 195 м/мин;

6. Определяется сила резания:

Р z по формуле; .

Р z = 10 ? C p ? t x ? S y ?Vф n ? K p ;

где C p - постоянная;

x, y, n - показатели степени; .

t - глубина резания, мм;

S - подача, мм/об;

V - фактическая скорость резания, м/мин;

C p = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;

K p = 10 ? 300 ? 0,75 ? 0,41 ? 0,44 ? K p = 406 ? K p ;

K p - поправочный коэффициент; .

K p = K мр? K ц р? K г р? K л р? K rр;

где К мр - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости. .

К мр =; n = 0,75; К мp =;

K ц р; K г р; K л р; K rр; - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания

K ц р = 0,89; K г р = 1,0; K л р = 1,0; K rр = 0,93;

K p = 0,85 ? 0,89 ? 1,0 ? 1,0 ? 0,93 = 0,7;

Р z = 406 ? 0,7 = 284 H;

7. Проверим режимы резания по мощности на шпинделе станка, для этого определяется мощность резания по формуле:

где Рz сила резания; м;

V - фактическая скорость резания; м/мин;

60?1200 - переводной коэффициент;

Kz = 406 ?0,7 = 284 Н;

Определяем N на шпинделе станка с учетом коэффицента полезного действия; КПД (з);

N шп. = N дв. ?з;

где N шп - мощность на шпинделе; кВт;

N дв - мощность электродвигателя станка; кВт;

N дв 16К20Ф3 = 10кВт;

З - для металлорежущих станков; 0,7/0,8;

N шп = 10 ? 0,7 = 7 кВт;

Вывод

Т.к. условие N рез < N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Определяем основное время по формуле:

где L расч. - расчетная длина обработки; мм;

Которую рассчитывают по формуле:

L расч. = lобр + l 1 + l 2 + l 3;

где lобр - длина обрабатываемой поверхности; мм;(lобр = 18мм);

l 1 +l 2 - -еличина врезания и величина перебега инструмента; мм; (равно в среднем 5мм);

l 3 - дополнительная длина на взятие пробной стружки. (т.к. обработка на автоматическом режиме, то l 3 = 0);

i - количество проходов;

Т o = = 0,07мин;

Все полученные выше результаты сведем в таблицу;

Таблица 1 - Параметры обработки на токарной операции

2.2 Расчет усилия зажима

Расчетная схема приспособления - это схема, на которой изображаются все усилия, действующие на заготовку: сила резания, крутящий момент, зажимное усилие. Расчетная схема приспособления приведина на рисунке 2.

Рисунок 2

Конструктивная схема приспособления - это упрощенное изображение приспособления, с его основными элементами.

Приложенные к заготовке силы должны предотвратить возможный отрыв заготовки, сдвиг или поворот ее под действием сил резания и обеспечить надежное закрепление заготовки в течение всего времени обработки.

Сила зажима заготовки при данном способе закрепление определяется по следующей формуле:

где n - число прихватов.

f - коэффициент трения на рабочей поверхности зажима f=0,25

Рz - сила резания Рz =284 Н

K - коэффициент запаса, который определяют по формуле:

где K0 - гарантированный коэффициент запаса, K0=1,5;

K1 - поправочный коэффициент, учитывающий

вид поверхности детали, K1=1;

K2 - поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента, K2 = 1,4;

K3 - поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей детали (в данном случае отсутствует);

K4 - поправочный коэффициент, учитывающий непостоянность силы зажима, различаемой силовым приводом приспособления K4=1;

K5 - поправочный коэффициент учитывающий степень удобства расположения рукоятки в ручных зажимных устройствах (в данном случае отсутствует);

К6 - поправочный коэффициент, учитывающий неопределенность места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность, К6 = 1,5.

Так как значение коэффициент K меньше 2,5 , то принимается полученное значение 3,15.

2.3 Расчет силового привода

Так как зажим заготовки осуществляется без промежуточного звена, то усилие на штоке будет равно силе зажима заготовки, то есть

Диаметр пневмоцилиндра двух стороннего действия при подаче воздуха бесштока, определяется по следующей формуле:

где p - давление сжатого воздуха, p=0,4 МПа;

d - диаметр штока.

Диаметр пневмоцилиндра принимается равным 150 мм.

Диаметр штока будет равен 30 мм.

Действительное усилие на штоке:

3. Конструкторская часть

3.1 Описание конструкции и работы приспособления

На чертеже показана конструкция пневматического приспособления для осевого зажима тонкостенной втулки с буртиком. Втулку центрируют в выточке диска 7, прикрепленного к корпусу 1, и зажимают вдоль оси тремя рычагами 6, посаженных на оси 5. Рычаги приводят в действие тягой, соединенной с винтом 2, при перемещении которой передвигается коромыслом 4 вместе с рычагами 6, зажимающими обрабатываемую заготовку. При движении тяги слева направо винт 2 посредством гайки 3 перемещает в сторону коромысло 4 с рычагами 6. Пальцы, на которые посажены рычаги 6, скользят по косым пазам диска 7 и таким образомпри раскреплении обработанной заготовки несколько приподнимаются, позволяя освободить обработанную деталь и установить новую заготовку.

Заключение

Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.

Использование приспособлений способствует повышению точности и производительности обработки, контроля деталей и сборки изделий, обеспечивает механизацию и автоматизацию технологических процессов, снижение квалификации работ, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности работ. Применение приспособлений может существенно снизить время установки и тем самым повысить производительность процесса там, где время установки объекта соизмеримо с основным технологическим временем.

Снижение времени на обработку детали, увеличение производительности труда обеспечило - разработка специального станочного приспособления - патрона с пневмозажимом.

Список литературы

1. Филонов, И.П. Проектирование технологических процессов в машиностроении: Учебное пособие для вузов / И.П. Филонов, Г.Я. Беляев, Л.М. Кожуро и др.; Под общ. ред. И.П. Филонова.- +СФ.-Мн.: "Технопринт", 2003.- 910 с.

2. Павлов, В.В. Основные задачи технологического проектирования: Учебное пособие / В.В.Павлов, М.В.Пожидаев, Э.П.Орловский и др. - М.: Станкин, 2000.- 115 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1 / Под ред. А. М. Дальского, Косиловой А. Г., Мещерякова Р.К., Суслова А.Г., - 5-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение -1, 2001.- 912с.,ил.

4. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 /Под ред. Дальского А.М., Суслова А.Г., Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение-1, 2001.- 944с.. ил.

5. Суслов, А.Г. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов.- М.: Машиностроение, 2004.- 400 с.

6. Жуков, Э.Л. Технология машиностроения: Учебное пособие для вузов / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высшая школа, 2003.

Кн.1: Основы технологии машиностроения.- 278 с.

Кн. 2. Производство деталей машин.- 248 с.

7. Схиртладзе, А.Г.Технологическое оборудование машиностроительных производств / А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков; Под ред. Ю.М. Соломенцева.- 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 2001.- 407 с.

9. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управление. ч.2. Нормативы режимов резания.- М.: Экономика, 1990.

8. Схиртладзе, А. Г. Станочник широкого профиля: Учебник для проф. учеб, заведений / А. Г. Схиртладзе, Новиков В. Ю. - 3-е изд., стер. - М.: Высшая школа, 2001.- 464 с.

11. Прис, Н. М. Базирование и базы в машиностроении: Методические указания к выполнению практических занятий по курсу "Основы технологии машиностроения" для студентов дневного и вечернего отделений спец. 120100 "Технология машиностроения" / Н. М. Прис. - Н.Новгород.: НГТУ, 1998. - 39 с.

Подобные документы

Определение объема выпуска переходника и типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор оборудования, режущего инструмента и приспособления. Расчет размеров заготовки, режимов резания и нормы времени для токарной операции.

курсовая работа , добавлен 17.01.2015


Приспособления механосборочного производства как основная группа технологической оснастки. Планшайба: часть механизма, служащая для предотвращения попадания грязи и пыли в его внутреннюю полость. Технологический процесс изготовления детали (маршрутный).

курсовая работа , добавлен 21.10.2009


Конструктивно-технологический анализ детали "Втулка". Выбор и обоснование вида заготовки, способа ее получения. Выбор оборудования и его характеристики. Расчет режима обработки и нормирования токарной операции. Проектирование станочного приспособления.

курсовая работа , добавлен 21.02.2016


Анализ конструкции детали "Переходник". Данные анализа эскиза детали. Определение метода получения исходной заготовки, межоперационный припуск. Определение размеров заготовки. Расчет режимов резания. Характеристики станка Puma 2100SY. Цанговый патрон.

дипломная работа , добавлен 23.02.2016


Анализ базового технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков и межпереходных размеров, станочного приспособления и усилия его зажима, площадей цеха и выбор строительных элементов здания.

дипломная работа , добавлен 30.05.2013


Получение заготовки и проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Служебное назначение станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы. Расчет усилия закрепления и параметров силового привода.

курсовая работа , добавлен 14.09.2012


Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

курсовая работа , добавлен 22.10.2009


Совершенствование базового технологического процесса изготовления детали "Крышка", действующего на предприятии, с целью снижения себестоимости изготовления и повышения качества. Расчёт и проектирование приспособления для контроля радиального биения сферы.

курсовая работа , добавлен 02.10.2014


Разработка технологического процесса изготовления детали типа "Переходник". Описание криогенно-вакуумной установки. Транспортировка сжиженного гелия. Конструкция и принцип действия вентиля дистанционного управления с электропневматическим позиционером.

дипломная работа , добавлен 13.02.2014


Назначение и технические условия на изготовление вала. Технологический процесс изготовления заготовки. Установление режима нагрева и охлаждения детали. Предварительная термическая обработка детали. Расчет и проектирование станочного приспособления.

(3000 )

Деталь "Переходник"

ID: 92158
Дата закачки: 24 Февраля 2013
Продавец: Hautamyak ( Напишите, если есть вопросы)

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: T-Flex CAD, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: Ри(Ф)МГОУ

Описание:
Деталь “Переходник” используется в станке глубокого сверления РТ 265, который выпускается ОАО РСЗ.
Она предназначена для крепления режущего инструмента к «Стеблю», представляющему собой неподвижную ось, закреплённую в задней бабке станка.
Конструктивно, «Переходник» представляет собой тело вращения и имеет прямоугольную трёхзаходную внутреннюю резьбу для крепления режущего инструмента, а также прямоугольную внешнюю резьбу для соединения со «Стеблем». Сквозное отверстие в «Переходнике» служит:
для отвода стружки и СОЖ из зоны резания при сверлении глухих отверстий;
для подачи СОЖ в зону резания при рассверливании сквозных отверстий.
Применение, именно, трёхзаходной резьбы обусловлено тем, что в процессе обработки для быстрой смены инструмента необходимо оперативно отвернуть один инструмент и завернуть другой в тело «Переходника».
Заготовкой для детали «Переходник» служит прокат из стали АЦ45 ТУ14-1-3283-81.

СОДЕРЖАНИЕ
лист
Введение 5
1 Аналитическая часть 6
1.1 Назначение и конструкция детали 6
1.2 Анализ технологичности 7
1.3 Физико-механические свойства материала детали 8
1.4 Анализ базового технологического процесса 10
2 Технологическая часть 11
2.1 Определение типа производства, расчет величины партии запуска 11
2.2 Выбор способа получения заготовки 12
2.3 Расчет минимальных припусков на обработку 13
2.4 Расчет коэффициента весовой точности 17
2.5 Экономическое обоснование выбора заготовки 18
2.6 Проектный вариант технологического процесса 20
2.6.1 Общие положения 20
2.6.2 Порядок и последовательность выполнения ТП 20
2.6.3 Маршрут нового технологического процесса 20
2.6.4 Выбор оборудования, описание технологических возможностей
и технических характеристик станков 21
2.7 Обоснование способа базирования 25
2.8 Выбор крепежных приспособлений 25
2.9 Выбор режущих инструментов 26
2.10 Расчет режимов резания 27
2.11 Расчет штучного и штучно – калькуляционного времени 31
2.12 Специальный вопрос по технологии машиностроения 34
3 Конструкторская часть 43
3.1 Описание крепежного приспособления 43
3.2 Расчет крепежного приспособления 44
3.3 Описание режущего инструмента 45
3.4 Описание контрольного приспособления 48
4. Расчет механического цеха 51
4.1 Расчет потребного оборудования цеха 51
4.2 Определение производственной площади цеха 52
4.3 Определение потребного количества работающих 54
4.4 Выбор конструктивного решения производственного здания 55
4.5 Проектирование обслуживающих помещений 56
5. Безопасность и экологичность проектных решений 58
5.1 Характеристика объекта анализа 58
5.2 Анализ потенциальной опасности проектируемого участка
механического цеха для рабочих и окружающей среды 59
5.2.1 Анализ потенциальной опасности и вредных производственных
факторов 59
5.2.2 Анализ воздействия цеха на окружающую среду 61
5.2.3 Анализ возможности возникновения
чрезвычайных ситуаций 62
5.3 Классификация помещений и производства 63
5.4 Обеспечение безопасных и санитарно –
гигиенических условий труда в цехе 64
5.4.1 Мероприятия и средства по технике безопасности 64
5.4.1.1 Автоматизация производственных процессов 64
5.4.1.2 Расположение оборудования 64
5.4.1.3 Ограждение опасных зон, запретные,
предохранительные и блокирующие устройства 65
5.4.1.4 Обеспечение электробезопасности 66
5.4.1.5 Удаление отходов в цехе 66
5.4.2 Мероприятия и средства по производственной
санитарии 67
5.4.2.1 Микроклимат, вентиляция и отопление 67
5.4.2.2 Производственное освещение 68
5.4.2.3 Защита от шума и вибраций 69
5.4.2.4 Вспомогательные санитарно – бытовые
помещения и их устройство 70
5.4.2.5 Средства индивидуальной защиты 71
5.5 Мероприятия и средства по защите окружающей
среды от воздействия проектируемого механического цеха 72
5.5.1 Утилизация твердых отходов 72
5.5.2 Очистка отводных атмосферных газов 72
5.5.3 Очистка сточных вод 73
5.6 Мероприятия и средства по обеспечению
безопасности в чрезвычайных ситуациях 73
5.6.1 Обеспечение пожаробезопасности 73
5.6.1.1 Система предотвращения пожаров 73
5.6.1.2 Система пожарной защиты 74
5.6.2 Обеспечение молниезащиты 76
5.7. Инженерная разработка по обеспечению
безопасности труда и охране окружающей среды 76
5.7.1 Расчет общей освещенности 76
5.7.2 Расчет штучных поглотителей шума 78
5.7.3 Расчет циклона 80
6. Организационная часть 83
6.1 Описание автоматизированной системы
проектируемого участка 83
6.2 Описание автоматизированной транспортной и складской
системы проектируемого участка 84
7. Экономическая часть 86
7.1 Исходные данные 86
7.2 Расчет капитальных вложений в основные фонды 87
7.3 Затраты на материал 90
7.4 Проектирование организационной структуры управления цеха 91
7.5 Расчет годового фонда заработной платы работающих 92
7.6 Составление сметы косвенных и цеховых расходов 92
7.6.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования 92
7.6.2 Смета общецеховых расходов 99
7.6.3 Распределение расходов по содержанию и эксплуатации
оборудования и общественных расходов на себестоимость изделий 104
7.6.4 Смета затрат на производства 104
7.6.4.1 Калькуляция себестоимости комплекта 104
7.6.4.2 Калькуляция себестоимости единицы продукции 105
7.7 Результирующая часть 105
Заключение 108
Список литературы 110
Приложения

Размер файла: 2,1 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание , что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные . Если их нет, обратитесь

Невозможна без использования различных фасонных деталей.

Переходники нужны для перехода с пластика на металл, а также для соединения трубного материала разного диаметра.

Переходники для труб – это соединительные адаптеры, помогающие правильно и надежно собрать трубопроводную систему. Такие элементы служат для перехода с пластика на металл (адаптеры), для соединения трубного материала разного диаметра, обеспечивают необходимый угол поворота и разветвление трубопровода. Конструктивные детали еще называют новомодным английским термином «фитинги».

При помощи современных фитингов трубопроводную систему любой сложности можно собрать с минимальными затратами времени и усилий. Некоторые переходники можно состыковать с , используя только руки. Такой способ соединения не менее надежен, чем любой другой, и используется даже для труб высокого давления.

Монтаж переходников для пластиковых труб

Пластиковые переходники для трубопровода нужно выбирать исходя из состава труб. Они могут быть:

• полиэтиленовые;
• полипропиленовые;
• поливинилхлоридные.

Монтаж пластиковых фитингов-адаптеров производят разными способами. При этом не требуется громоздкое оборудование и бригада трубопроводчиков. Вид соединения зависит от типа полимера, диаметра труб и назначения трубопровода. Часто возникает потребность заменить отрезок прогнившего от времени трубопровода на пластиковую трубу. Тогда потребуется соединение чугунной/стальной и полимерной трубы. На помощь приходят переходники. Для соединения потребуется:

1. Комбинированный адаптер с резьбовой деталью из металла (в основном это латунь) и полимерным раструбом с резиновым уплотнителем.
2. Два разводных ключа.
3. Тефлоновая лента (пакля).

Установка пластиковых труб выполняется в раструб, благодаря чему достигается качественный гомогенный шов.

Замена старой трубы происходит очень быстро. Сначала откручивается муфта металлического трубопровода в нужном месте. Для этого используют два разводных ключа. Одним ключом берутся за муфту, а другим – за металлическую трубу. Если соединение не поддается, то его следует смазать специальной смазкой с повышенной степенью проникновения (Унисма-1, Molykote Multigliss).

На следующем этапе, когда старая труба откручена, резьбовые соединения уплотняются тефлоновой лентой в два-три оборота. Такая небольшая мера предосторожности помогает избегать дальнейших протечек. Заключительный этап – это установка переходника. Затягивать адаптер следует осторожно, не перетягивая, до тех пор, пока не почувствуется сопротивление.

Металл и полимер имеют разные коэффициенты расширения при температурных колебаниях, поэтому не рекомендуется использовать переходники с пластиковой резьбой на элементы из металла. В системах горячего водоснабжения и отопления для соединения с металлическими клапанами и счетчиками стоит использовать переходные латунные муфты с корпусом из пластика и уплотнительной резинкой.

Классификация переходников-адаптеров

Переходники бывают:

• компрессионные;
• электросварные;
• фланцевые;
• резьбовые;
• редукционные.

Вид соединения зависит от типа полимера, диаметра труб и назначения трубопровода.

Компрессионный переходник – это обжимной элемент соединения для пластиковых водопроводных труб. Также такие фитинги применяются и для разводки системы трубопровода. Пластиковые компрессионные детали выдерживают давление до 16 Атм. (до 63 мм) и высокую температуру. Они не подвержены известковым отложениям, гниению и другому биологическому и химическому влиянию. Изготавливаются стандартного диаметра. Имеют такие составные части, как крышка-гайка, полипропиленовый корпус, зажимное кольцо из полиоксиметилена, запрессовывающая втулка.

Установка компрессионного переходника

1. Ослабить накидную гайку и снять ее.
2. Разобрать фитинг на составные части и надеть их на пластиковую трубу в таком же порядке.
3. Плотно ввести трубу до полного упора в фитинг.
4. Затянуть гайку переходника универсальным ключом (обжимной ключ, как правило, продается вместе с фитингами).

Современный рынок сантехники сегодня предлагает уже неразборные , но пока трудно сказать, какие из них лучше.

При установке компрессионного фитинга образуется опрессовка обжимного элемента на трубе, что и создает герметичное соединение. Зажимное кольцо – главная деталь фитинга – позволяет выдерживать соединительному узлу колоссальную осевую нагрузку и рывки. Предотвращается самопроизвольное раскручивание, создаваемое вибрацией воды. Поэтому не придется постоянно подкручивать разболтавшуюся гайку.

Резьбовой переходник – это разборно-сборный элемент трубопровода, который применяется неоднократно. Резьбовые фитинги могут быть как с внешней, так и с внутренней резьбой. Устанавливаются такие фитинги в тех местах, где потребуется какой-то дополнительный монтаж, разборка трубопроводной системы и другая работа, которая была бы невозможной в том случае, если бы система была неразборной.

Резьбовые переходники при монтаже не требуют специального оборудования. В то же время создают герметичное соединение, предотвращая утечку воды или газа из пластиковых трубопроводов. Для более надежной герметизации дополнительно применяется ФУМ-лента, которая наматывается на резьбу в направлении накручивания гайки.

ЗНЭ позволяют быстро осуществить монтаж полиэтиленовых трубопроводов, используя более дешевое сварочное оборудование для электромуфтовой сварки.

Электросварной переходник (ЗНЭ) – это соединительный элемент с закладным электронагревателем, предназначенный для с разным диаметром. Нагревательная спираль, встроенная в переходник, плавит пластик на стыке труб и создает монолитное соединение.

Монтаж электросварного переходника не требует особых навыков. Качество электромуфтовой сварки мало зависит от человека, исполняющего работу, чего нельзя сказать об аппаратной сварке.

Установка электросварного переходника

Скрепляемые детали тщательно выравниваются и состыковываются в необходимых местах. Через закладные электронагреватели пропускается электрический ток. Под действием электричества спираль нагревается и приводит пластиковые плоскости в вязкое состояние. Получается монолитное соединение на молекулярном уровне.

При монтаже электросварных переходников следует соблюдать общие требования:

• свариваемые элементы должны иметь идентичный химический состав;
• обезжиривание и тщательное очищение поверхностей;
• механическая очистка инструментами;
• естественное остывание.

По советам специалистов, лучше использовать переходники ЗНЭ с открытой спиралью нагревания. Пластиковые трубы должны глубоко заходить в фитинг, а зона сварки быть максимальной длины.

Фланцевый переходник или обжимной фланец

Это элемент разъемного соединения, который обеспечивает постоянный доступ к участку трубопровода. Соединительный узел образуется при помощи двух фланцев и болтов, их стягивающих. Для пластиковых труб, переходящих на металлические элементы, чаще всего применяются фланцы свободного вида с опорной точкой на прямой бурт или универсальное клиновое соединение с фигурными фланцами.

Перед установкой фланцевая деталь обязательно осматривается и выявляются все зазубрины и заусенцы, которые могут повредить полимерную трубу. Затем производится поэтапное соединение:

• трубы обрезаются строго под прямым углом;
• устанавливаются фланцы нужного типоразмера;
• надевается резиновая прокладка (нельзя допускать заход прокладки за трубный срез более 10 мм);
• оба фланцевых кольца надвигаются на резиновую прокладку и скрепляются болтами.

Такие фланцы обеспечат герметичность и прочность трубопроводной конструкции. Они просты в изготовлении и удобны при монтаже.

Редукционный переходник – это соединительный элемент для . Такой фитинг снабжен резьбой и часто устанавливается в узлы, соединяющие трубу со счетчиками и другим распределительным оборудованием.

Пластиковые трубы невозможно собрать в трубопроводную систему без большого набора фитингов. Разнообразие этих конструктивных элементов поражает воображение. Сразу трудно разобраться, что к чему. Поэтому перед сборкой трубопровода следует скрупулезно изучить весь богатый ассортимент и выбрать только то, что нужно. Очень часто у незадачливого умельца, решившего поменять трубы, дома образуется куча ненужных деталей. Впору самому открывать магазин сантехники!