Инструкция по консервации паровых и водогрейных котлов. Методические указания по консервации тепломеханического оборудования с применением пленкообразующих аминов Сухой способ консервации котлов дквр

Если котел остановлен на длительное время, то необ­ходимо его законсервировать. При консервации котлов необходимо руководствоваться указаниями инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации.

Для защиты котлов от коррозии применяют сухой, мокрый и газовый способы консервации, а также в от­дельных случаях консервацию методом избыточного дав­ления.

Сухой способ консервации применяют при длительной остановке котла и когда невозможно отапливать поме­щение котельной зимой. Сущность его заключается в том, что после удаления воды из котла, пароперегревателя и экономайзера и очистки поверхностей нагрева сушку кот­ла производят пропуском горячего воздуха (тщательной вентиляцией) или разводят в топке небольшой костер. При этом предохранительный клапан должен быть от­крыт для удаления водяных паров из барабана и труб . При наличии пароперегревателя необходимо от­крыть дренажный вентиль на камере перегретого пара для удаления оставшейся в нем воды. После окончания сушки через открытые лазы в барабанах помещают за­ранее приготовленные железные противни с негашеной известью СаО или силикагелем (в количестве 0,5 -1,0 кг СаС12, 2-3 кг СаО или 1,0-1,5 кг силикагеля на 1 м3 объ­ема котла). Плотно закрывают лазы барабана и пере­крывают всю арматуру. При остановке котла более чем на 1 год рекомендуется снять всю арматуру, а на штуце­рах установить заглушки. В дальнейшем не реже 1 раза в месяц должно проверяться состояние реактивов, а за­тем через каждые 2 мес в зависимости от результатов проверки обязательно должна производиться его замена. Рекомендуется периодически следить за состоянием обмуровки и в случае необходимости производить ее сушку.

Мокрый способ. Мокрую консервацию котлов приме­няют тогда, когда нет опасности замерзания в них воды. Сущность ее заключается в том, что котел полностью за­полняют водой (конденсатом) с повышенной щелочно­стью (содержание едкого натра 2-10 кг/.м3 или тршіат - рийфосфата 5-20 кг/"ма). Затем подогревают раствор до температуры кипения для удаления из него воздуха и ра­створенных газов и плотно закрывают котел. Применение щелочного раствора обеспечивает при равномерной кон­центрации достаточную устойчивость защитной пленки на поверхности металла.

Газовый способ. При газовом способе консервации из остывшего котла спускают воду, тщательно очищают внутреннюю поверхность нагрева от накипи. После этого котел заполняют через воздушник газообразным аммиа­ком и создают давление около 0,013 МПа (0,13 кгс/см2). Действие аммиака состоит в том, что он растворяется в пленке влаги, которая находится на поверхности металла в котле. Эта пленка становится щелочной и защищает котел от коррозии. При газовом способе персонал, про­изводящий консервацию, должен знать правила техники безопасности.

Метод избыточного давления заключается в том, что в котле, отключенном от паропроводов, поддерживают давление пара несколько выше атмосферного и темпера­туру воды выше 100 °С. Это предотвращает попадание в котел воздуха, а следовательно, и кислорода, являющего­ся основным коррозионным агентом. Добиваются этого периодически подогревами котла.

При выводе котла в холодный резерв до 1 мес его за­полняют деаэрированной водой и поддерживают в нем небольшое избыточное гидростатическое давление, под­ключив к расположенному выше бачку с деаэрированной водой. Однако этот способ по сравнению с предыдущим менее надежен.

При всех способах консервации котлов необходимо обеспечить полную герметичность арматуры; все люки и лазы должны быть плотно закрытыми; при сухом и га­зовом способе неработающие котлы нужно отделять от работающих заглушками. Консервация оборудования и ее контроль проводятся по особой инструкции и под руко­водством химика.

Понятие консервации обычно ассоциируется с продуктами питания, что вполне объяснимо. С такой формой сохранения изначальных характеристик рядовой потребитель сталкивается гораздо чаще. В других сферах такой подход к содержанию объектов может рассматриваться как один из инструментов инвентаризации. Именно так характеризуется консервация оборудования на предприятиях, которая предусматривает не только выполнение технической стороны дела, но и соблюдение соответствующих юридических нормативов.

Что такое консервация производственного оборудования?

Довольно распространены ситуации, когда на некоторое время остаются незадействованными. Это может быть часть технического оснащения на предприятии, или же полностью вся инфраструктура с оборудованием. В любом случае оставлять технику на долгий срок можно только при условии соответствующей подготовки, которую и представляет собой консервация. Это совокупность мер, направленных на обеспечение сохранности характеристик оборудования на определенный период. То есть предполагается, что, например, станки и агрегаты в это время не будут эксплуатироваться и подвергаться мероприятиям ремонта и обслуживания.

При этом важно учитывать, что консервация техники не является средством пассивной защиты от внешних воздействий. В зависимости от условий хранения может потребоваться и специальная обработка металлических поверхностей, резиновых элементов и других частей оборудования. С этой точки зрения консервация - это и профилактическое средство поддержания исправного состояния объекта.

Юридическое оформление процедуры

Начинается подготовка к процессу консервации с выполнения формальных процедур. В частности, составление документации необходимо для того, чтобы в будущем оставалась возможность признания всех затрат на выполнение мероприятия. Инициатором консервации может быть представитель обслуживающего персонала, который подает соответствующую заявку на имя руководителя. Далее составляется приказ о выделении денежных средств на процедуру и дается указание о разработке проекта, в котором будут отмечены требования к консервации со стороны технических служб. Что же касается юридических требований, то контролировать процесс перевода оборудования в состояние хранения должны представители администрации, руководство отдела, ответственного за объекты, экономические службы и т. д. Таким образом, формируется состав комиссии, который выполняет освидетельствование консервируемых объектов, оформление документации, оценивают экономическую целесообразность проекта и составляют смету на содержание объектов.

Техническое выполнение консервации

Вся процедура состоит из трех этапов. На первом выполняется удаление с поверхностей оборудования всевозможных загрязнений, а также следов коррозии. При необходимости и наличии технической возможности может иметь место и проведение ремонтных операций. Завершают этот этап меры по обезжириванию поверхностей, пассивированию и сушке. Следующая стадия предполагает обработку защитными средствами, которые подбираются на основе индивидуальных требований эксплуатации технического средства. Например, консервация котлов может предусматривать обработку жаропрочными составами, которые в будущем обеспечат конструкции оптимальные показатели стойкости перед воздействием высоких температур. К универсальным средствам обработки можно отнести антикоррозийные порошки и жидкостный ингибитор. Заключительный этап предусматривает

Выполнение переконсервации

Во время хранения ответственные службы периодически проводят осмотры техники, оценивая ее состояние. В случае обнаружения следов коррозии или выявлении других дефектов на поверхностях оборудования проводится переконсервация. Данное мероприятие предполагает также выполнение первичной обработки поверхностей с целью удаления следов поражения металла или других материалов. В некоторых случаях имеет место и повторная консервация - это тот же набор профилактических мероприятий, но в данном случае он имеет плановый характер выполнения. Например, если производится нанесение защитного состава с определенным сроком эксплуатации, то по истечении этого периода техническая служба должна произвести обновление средства в рамках той же переконсервации.

Что такое расконсервация?

Когда время, отведенное на консервацию, истечет, оборудование подвергается обратному процессу, предполагающему подготовку к эксплуатации. Это значит, что законсервированные детали должны быть избавлены от временных защитных составов и при необходимости обработаны другими средствами, рассчитанными на применение для рабочего оборудования. Стоит отметить и необходимость соблюдения мер предосторожности. Как и техническая консервация, расконсервация должна выполняться в условиях, соответствующих требованиям использования обезжиривающих, антикоррозийных и других составов, чувствительных к температуре и влажности. Также при выполнении таких процедур обычно соблюдаются особые нормативы по вентиляционному обеспечению, но это зависит от специфики конкретного оборудования.

Заключение

Процедура консервации, несомненно, имеет множество плюсов, и ее выполнение обязательно во многих случаях. Тем не менее далеко не всегда она себя оправдывает с финансовой точки зрения, что и обуславливает подключение бухгалтерии к подготовке соответствующего проекта. Все же консервация - это комплекс мер, направленных на поддержание работоспособности оборудования с целью получения выгоды для предприятия. Но если речь идет о неиспользуемых или нерентабельных объектах, то и смысл выполнения подобных мероприятий отсутствует. По этой причине этап подготовки и разработки проекта перевода техники в консервированное состояние является в некоторой степени еще более ответственным, чем практическая реализация процедуры.

СО – первый этап, дальнейшая консервация зависит от последующего срока ремонта, резерва

Примечания:

1. На котлах давлением 9,8 и 13,8 МПа без обработки питательной воды гидразином рекомендуется проведение ТО не реже одного раза в год.

2. А – заполнение поверхностей нагрева котла азотом .

3. ГРП+СО – гидразинная обработка при рабочих параметрах котла с последующим сухим остановом; ГО+ЗЩ, ТО+ЗЩ, ФВ+ЗЩ – заполнение котла щелочным раствором с предшествующей реагентной обработкой;

4. ТО+КИ – консервация контактным ингибитором с предшествующей трилонной обработкой;

5. «До», «после» – до ремонта и после него.

5. Способы консервации водогрейных котлов

5.1. Консервация раствором гидроксида кальция

5.1.1. Способ консервации раствором гидроксида кальция основан на высокоэффективных ингибирующих способностях раствора гидроксида кальция Ca(ОН)2. Защитная концентрация гидроксида кальция составляет 0,7 г/кг и выше.

Данный способ регламентирован .

5.1.2. При проведении консервации поверхностей нагрева водогрейных котлов заполнением раствором гидроксида кальция выполнением предлагаемых мероприятий достигается следующий эффект:

Формирование устойчивой защитной пленки при контакте с металлом раствора гидроксида кальция в течение 3 – 4 недель

Сохранение в течение 2 – 3 мес защитного действия пленок при опорожнении котла от раствора после контакта в течение 3 – 4 недель или более.

Полное заполнение водогрейного котла раствором гидроксида кальция при осуществлении консервации

Возможность дренирования раствора для проведения ремонтных работ после выдержки в котле в течение 3 – 4 недель

Применение способа для консервации водогрейных котлов любых типов на электростанциях, имеющих водоподготовительные установки с известковым хозяйством.

Проведение консервации раствором гидроксида кальция при выводе котла в резерв на срок до 6 мес. или выводе в ремонт на срок до 3 мес.

5.1.3. Консервацию поверхностей нагрева водогрейных котлов с заполнением раствором гидроксида кальция рекомендуется проводить выполнением предлагаемых мероприятий, поддержанием следующих параметров и максимальной реализацией возможностей схемы:

Приготовления раствора гидроксида кальция в ячейках мокрого хранения извести с плавающим устройством всасывания (рисунок 4)

Отстаивания известкового молока в течение 10 – 12 ч до полного осветления раствора после засыпки извести (пушонки, строительной извести, отходов гашения карбида кальция) в ячейки и перемешивания

Сохранения концентрации гидроксида кальция в растворе не более 1,4 г/кг вследствие малой его растворимости при температуре 10 – 25°С

Контролем положения плавающего устройства всасывания при откачке раствора из ячейки, не допуская захвата отложений со дна ячейки

Возможности использования для заполнения котлов раствором схемы кислотной промывки водогрейных котлов, приведенной на рисунке 6

Дренированием воды из котла перед заполнением его консервирующим раствором

Перекачиванием раствора гидроксида кальция из ячеек извести в бак приготовления реагентов

Промывкой трубопровода водой перед перекачкой во избежание попадания в бак известкового молока, подаваемого по этому трубопроводу на предварительную очистку водоподготовительной установки

Заполнением котла при циркуляции раствора по контуру «бак - насос - трубопровод подачи раствора - котел - трубопровод сброса раствора - бак»

Определением количества приготавливаемого известкового раствора, исходя из обеспечения заполнения консервируемого котла и схемы циркуляции, включая бак. При заполнении котла насосом из бака без организации циркуляции через котел, объем приготовленного известкового молока зависит только от водяного объема котла. Водяной объем котлов ПТВМ-50, ПТВМ-100, ПТВМ-180 составляет соответственно 16, 35 и 60 м3

Сохранением консервирующего раствора в котле на все время простоя в резерве, с плотным закрытием всей запорной арматуры на котле

1 – бак приготовления химических реагентов;

2 – насос заполнения котла раствором химических реагентов;

3 – подпиточная вода; 4 – химические реагенты;

5 – известковое молоко в мешалки предочистки;

6 – ячейки известкового молока; 7 – водогрейные котлы;

8 – к другим водогрейным котлам; 9 – от других водогрейных котлов.

Рисунок 6 – Схема консервации водогрейных котлов.

Возможности дренирования раствора при необходимости проведения ремонтных работ после выдержки в котле в течение не менее 3 – 4 недель с расчетом включения котла в работу после окончания ремонта.

Проверкой не реже одного раза в две недели значения pH раствора при сохранении на время простоя консервирующего раствора в котле

Организацией циркуляции раствора через котел для отбора контрольных анализов

Отбором пробы из воздушников при проведении циркуляции

Дренированием раствора из всего контура, если значение pH ³ 8,3 и заполнение свежим раствором гидроксида кальция

Проведением дренирования консервирующего раствора из котла небольшим расходом с разбавлением его водой до значения pH < 8,5

Дренированием и промывкой котла сетевой водой до жесткости промывочной воды перед пуском, если котел был заполнен консервирующим раствором.

5.2. Консервация раствором силиката натрия

5.2.1. Силикат натрия (жидкое натриевое стекло) образует на поверхности металла прочную, плотную защитную пленку в виде соединений Fe3O4·FeSiO3. Эта пленка экранирует металл от воздействия коррозионных агентов (СО2 и О2).

5.2.2. Формирование защитной пленки происходит при выдержке консервирующего раствора в котле в течение нескольких суток или при циркуляции раствора через котел в течение нескольких часов.

5.2.3. Консервацию поверхностей нагрева водогрейных котлов силикатом натрия рекомендуется проводить поддержанием следующих концентраций и выполнением предлагаемых организационных и технических мероприятий:

Полное заполнение водогрейного котла раствором силиката натрия с концентрацией SiO2 в консервирующем растворе не менее 1,5 г/кг

Применение силиката натрия для консервации водогрейных котлов любых типов

Проведение консервации силикатом натрия при выводе котла в резерв на срок до 6 мес. или в ремонт на срок до 2 мес.

Использование для заполнения котлов раствором схемы кислотной промывки водогрейных котлов, приведенной на рисунке 6

Возможности использования существующих бака с насосом для консервации энергетических котлов (рисунок 2)

Приготовление раствора силиката натрия на умягченной воде, так как использование воды с жесткостью выше 3 мг·экв/кг может привести к выпадению из раствора хлопьев силиката натрия

Приготовление консервирующего раствора силиката натрия в баке при циркуляции воды по схеме «бак– насос– бак» с вливанием жидкого стекла в бак через люк

Определение ориентировочного расхода жидкого товарного силиката натрия из расчета не более 6 л на 1 м3 объема консервирующего раствора

Дренирование воды из котла перед заполнением его консервирующим раствором

Установление рабочей концентрации SiO2 в консервирующем растворе на уровне 1,5 – 2 г/кг

Определение количества приготавливаемого раствора, исходя из обеспечения заполнения консервируемого котла и схемы циркуляции, включая бак. При заполнении котла насосом из бака без организации циркуляции через котел, объем приготовленного известкового молока зависит только от водяного объема котла. При заполнении котла без организации циркуляции, объем приготовленного раствора зависит только от объема котла.

Сохранение консервирующего раствора в котле на все время простоя в резерве

Возможность дренирования раствора при необходимости проведения ремонтных работ после выдержки в котле в течение не менее 4 – 6 суток с расчетом включения котла в работу после окончания ремонта.

Дренирование раствор из котла для проведения ремонта после циркуляции раствора через котел в течение 8 – 10 ч при скорости 0,5 – 1 м/с

Поддержание избыточного давления 0,01 – 0,02 МПа сетевой водой открытием задвижки на байпасе на входе в котел при сохранении консервирующего раствора в нем на все время простоя

Отбор пробы из воздушников в период консервации один раз в неделю для контроля концентрации SiO2 в растворе

Добавление необходимого количества жидкого силиката натрия и организация циркуляции раствора через котел в бак до достижения требуемой концентрации при снижении концентрации SiO2 менее 1,5 г/кг

Вытеснение консервирующего раствора в трубопроводы сетевой воды небольшими порциями (путем частичного открытия задвижки на выходе из котла) по 5 м3/ч в течение 5 – 6 ч для котла ПТВМ-100 и 10 – 12 ч для котла ПТВМ-180 при расконсервации водогрейного котла перед его растопкой.

Акт консервации оборудования — это составленный комиссией в произвольной форме документ, который подтверждает, что все перечисленные в нем объекты подлежат приостановлению эксплуатации на определенный срок с возможностью ее возобновления в дальнейшем.

ФАЙЛЫ

Основные причины для консервации

Существуют три причины, почему консервируют оборудование:

1. Временное прекращение коммерческой и некоммерческой деятельности.
2. Начал сокращаться объем производства.
3. Нецелесообразное использование оборудования.

Основания для проведения консервации оборудования

Консервацию оборудования проводят в связи следующими обстоятельствами:

• техногенные аварии, природные и антропогенные катаклизмы, вызвавшие прекращение эксплуатации оборудования;
• неиспользование оборудования свыше трех месяцев подряд;
• невозможность перепрофилировать оборудование из-за его специфичных особенностей;
• оборудование нельзя сдать в аренду;
• сезонно используемое в коммерческой и некоммерческой деятельности оборудование.

Кто решает консервировать оборудование

Основополагающее решение о «замораживании» ложится на директора фирмы. Он также закрепляет своей подписью распорядок дальнейших действий. Чтобы сформировать список оборудований, которые подлежат консервации, надо пройти инвентаризацию. Для этого директор своим распоряжением назначает комиссию, несущую ответственность за долгосрочное сохранение оборудования. Далее он издает непосредственно распоряжение о консервации.

Информация, которая должна присутствовать в документе

Акт должен содержать в себе следующую информацию:

• дату перевода оборудования на консервацию;
• перечень оборудования, которое необходимо перевести;
• первоначальную стоимость оборудования;
• причину перевода;
• действия, которые были совершены для перевода;
• сумму предстоящих расходов;
• остаточную стоимость, если планируется консервация больше трех месяцев;
• сумму уже произведенных затрат;
• срок консервации.

Во время проведения инвентаризационного учета оборудование, которое предназначено для консервирования, комиссия выделяет в отдельную группу. Для его учета используется субсчет «Объекты, переведенные на консервацию». В акте такое оборудование прописываются с указанием фирмы-производителя, наименования модели и инвентаризационного номера.

Кто подписывает и для чего нужен акт консервации оборудования

Акт подписывается всеми участниками комиссии и утверждается директором организации. Он необходим директору для того, чтобы:

• платить меньший налог на прибыль;
• приостановить амортизационные начисления по оборудованию, переведенному на консервацию сроком больше чем на три месяца;
• осуществлять контроль за оттоком финансовых активов в период консервации.

Срок консервации

По закону минимальный срок консервации оборудования составляет три месяца, а максимальный — три года. Исчисление начинается с даты утверждения документа. Если возникает необходимость продлить срок, то предложение о продлении должно выдвигаться не позднее чем за месяц до истечения срока консервации. Что касается повторной консервации оборудования, то здесь предложение вносится не ранее чем через пять месяцев после расконсервации (возобновление эксплуатации ранее законсервированного оборудования).

Типичные ошибки при заполнении документа

Так как у документа нет единой формы, его составляют в произвольной. Правда практика налоговых и аудиторских проверок показывает, что бухгалтеры, заполняя документ, систематически допускают ошибки. Вот самые основные:

• ошибки в написании слов и чисел (в вычислениях);
• дописывание текста;
• записи, сделанные карандашом;
• разные цвета чернил;
• непрописанная дата составления документа;
• неправильно указано наименование организации;
• не расшифрован факт хозяйственной или производственной деятельности;
• подписание документа лицом, действующим от чужого имени без полномочий или с превышением предоставленных полномочий;
• бросающееся в глаза механическое воздействие на документ (искусственное состаривание, маскировка части текста);
• акт составлен на листах разного качества.

Конечно, все вышеперечисленные ошибки не могут свидетельствовать о недействительности документа. Вполне возможно такое заполнение было связано с объективными причинами.

Важно! Инспекция федеральной налоговой службы всегда проявит интерес к таким документам, так как посчитает их оформленными ненадлежащим образом. А значит, налоговая служба откажется возместить организации НДС и уменьшить налогооблагаемую базу прямого налога, взимаемого с прибыли организации.

Исправление ошибок

Если специалист по бухгалтерскому учету заметит ошибку в акте, он имеет право ее исправить. К примеру, если в документе была прописана неправильно сумма, то ее можно отредактировать путем перечеркивания и указания правильного значения. Однако не стоит забывать о том, что исправления в документе надо заверять правильно. Для этого достаточно:

• поставить в акте дату, когда была внесена исправительная запись;
• прописать «Исправленному верить»;
• поставить подпись работника, который несет ответственность за исправление;
• расшифровать эту подпись.

При заполнении документа недопустимо использовать штрих-корректоры, помарки, поправки и подчистки.

Заключение

Итак, сегодня многие фирмы, компании, предприятия вынуждены приостанавливать свою работу по различным причинам и вводить консервацию того оборудования, которое мало используется или не используется вообще. Во-первых, такая процедура позволяет обеспечить наилучшую сохранность оборудования, а во-вторых, предприятие сильно сэкономит денежные средства, связанные с перечислением налоговых сборов. Правильно составленный акт о консервации может помочь тем фирмам, компаниям, предприятиям, которые не планируют завершить текущий финансовый год с прибылью.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ

СОГЛАСОВАНО Главным инженером ОАО Фирма ОРГЭС В.А.Купченко 1998 г.

УТВЕРЖДЕНО первым заместителем начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П.Берсеневым 04.06.1998 г.

ВВЕДЕНО ВПЕРВЫЕ

Организациями - разработчиками способа и технологий консервации теплоэнергетического оборудования с применением пленкообразующих аминов являются Московский энергетический институт (Технический университет) (МЭИ) и Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Метод консервации с применением пленкообразующих аминов (ПОА) используется для защиты металла от стояночной коррозии оборудования турбоустановок, энергетических, водогрейных котлов и вспомогательного оборудования при выводе их в средний или капитальный ремонт либо в длительный резерв (более 6 месяцев) наряду с известными способами, указанными в РД 34.20.591-97 .

1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.

1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельной загрязненности поверхностей, состава отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).

1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.

1.5. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:

Обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);

Обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования. т.е. энергетического блока в целом;

Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;

Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;

Исключается применение токсичных консервантов.

1.6. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.

2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ

2.1. Для проведения консервации используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин (октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета, основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90 (взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть использован зарубежный аналог ОДАСОN (ОДА кондиционный) повышенной степени очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со следующими основными параметрами:

2.2. Отбор проб консерванта и правил приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители органические, продукты промежуточные для красителей, вещества текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.

2.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 предельно допустимая концентрация ОДА (ОДАСОN) в воде для санитарно-гигиенического использования не должна превышать 0,03 мг/л (СанПиН N 4630-88 от 04.07.88), в воде рыбохозяйственных водоемов не должна превышать 0,01 мг/л.

2.5. Молекулы консерванта адсорбируются на поверхности всех металлов, используемых в теплоэнергетике. Количество адсорбированного на поверхности металла консерванта зависит от его исходной концентрации, продолжительности процесса консервации, типа металла, температуры среды, ее скорости движения, от того, в какой среде происходит процесс адсорбции (вода, влажный или перегретый пар), а также от степени загрязненности консервируемых поверхностей металла.

3. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ

3.1. Технология консервации теплоэнергетического оборудования с использованием пленкообразующих аминов должна учитывать большое количество факторов, а именно: тип металла, удельную загрязненность поверхностей и состав отложений, используемый водный химический режим, скорости потока при консервации, состояние среды (вода, перегретый или влажный пар), температура, значение рН и т.д.

3.2. В этой связи для каждого конкретного объекта технология консервации должна быть адаптирована по месту дозирования ОДА, его концентрации, продолжительности проведения работы, гидродинамическим и термодинамическим условиям. Исходная концентрация консерванта в рабочей среде варьируется в диапазонах 1-5 мг/л до 30-100 мг/л при продолжительности консервации от 30 часов до 10-15 часов соответственно.

3.3. Процесс консервации контролируется по показаниям данных воднохимического режима (содержанию ОДА, Fe, Си, Cl, pH, SiО, и т.д.). При необходимости процесс дозирования ОДА может быть временно остановлен или, наоборот, вводимое количество ОДА увеличивается.

3.4. Критерием окончания процесса консервации является относительная стабилизация концентрации ОДА в контуре.

3.5. При дренировании температура воды, содержащей ОДА, не должна быть ниже 60 °С во избежании ОДА с образованием дигидрата в виде парафиновой пленки.

3.6. Дренирование может быть осуществлено на шламоотвал и или в канализацию с соблюдением норм ПДК.

4. ХИМКОНТРОЛЬ

4.1. В процессе консервации необходимо периодически контролировать концентрацию консерванта в контуре по штатным пробоотборникам.

4.2. При необходимости оценки сопутствующего эффекта (отмывки от железоокисных отложений хлоридов и проч.) в дополнительном объеме контролируется содержание в теплоносителе Fe, Си, Cl, Na, SiО.

4.3. Штатный химконтроль выполняется в обычном объеме.

4.4. Оценка качества защитной пленки на поверхности металла осуществляется следующими методами:

Органолептический метод включает в себя визуальный осмотр обработанной поверхности и оценки степени ее гидрофобности путем набрызгивания на металлическую поверхность воды и определения краевого угла смачивания (для гидрофобных поверхностей эта величина >90 °);

Химико-аналитический метод заключается в определении удельной адсорбции ОДА на законсервированной поверхности металла, которая не должна быть менее 0,3 мкг/см.

4.5. При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.

4.6. Методика определения концентрации октадециламина в воде приведена в Приложении.

5. КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ БЛОКОВ

5.1. Подготовка к консервации

5.1.1. Блок разгружается до минимально возможной мощности согласно штатной инструкции по эксплуатации. Температура конденсата в конденсатосборниках поддерживается не ниже 45 °С. БОУ (если она есть) выводится из работы (байпасируется).

5.1.2. При консервации блоков с барабанными котлами режим включения периодической продувки корректируется в зависимости от результатов анализов при консервации.

5.1.3. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.

5.1.4. Перед началом консервации проводится опрессовка системы дозирования.

Система дозирования подключается на всас питательных насосов.

5.1.5. Для проведения химических анализов необходимо подготовить химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками анализов, осуществить ревизию всех штатных пробоотборных точек.

5.2. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

5.2.1. В процессе консервации необходимо контролировать и регистрировать следующие параметры работы блока:

5.2.2. Регистрация показателей температуры по всем отборам турбины должна производиться 1 раз в час.

5.3. Указания по проведению работ при консервации

5.3.1. Начать дозировку консерванта на всас бустерных насосов. Требуемые концентрации консерванта и время консервации блока определяются в зависимости от его параметров, типов котлов, турбины и удельной загрязненности внутренних поверхностей.

5.3.2. По результатам химконтроля должна производиться корректировка основных технологических параметров (концентрация консерванта и продолжительность дозирования).

5.3.3. При существенном повышении концентраций примесей в рабочем теле обеспечивается их удаление из тракта (продувка, размыкание контура).

5.3.4. При нарушениях в режиме работы блока проведение операций по консервации прекратить и продолжить после восстановления параметров работы блока.

5.3.5. По окончании консервации оборудование выводится в ремонт (резерв) в соответствии с штатной инструкцией. При достижении температуры воды в полостях оборудования не ниже 60 °С сдренировать рабочее тело со сбросом на шламоотвал или в систему ГЗУ.

6. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

6.1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

6.1.1. После принятия решения о проведении консервации с использованием ОДА производится вырезка и анализ образцов труб для оценки состояния внутренней поверхности и выбора параметров процесса.

6.1.2. Котел остановлен и сдренирован.

6.1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта на различных этапах) осуществляется исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних поверхностей нагрева котла.

6.1.4. Перед началом работ провести ревизию оборудования, трубопроводов и арматуры, используемых в процессе консервации, контрольно-измерительных приборов.

6.1.5. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы.

6.1.6. Опрессовать систему консервации.

6.1.7. Подготовить требуемые для проведения химических анализов химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками проведения анализов.

6.2. БАРАБАННЫЕ КОТЛЫ

6.2.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.2.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

6.2.1.2. Показатели по п.6.2.1.1. регистрировать каждый час.

6.2.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.2.2. Консервация из "холодного" состояния

6.2.2.1. Заполнить котел питательной водой с температурой не ниже 80 °С через коллектор нижних точек с одновременным дозированнием консерванта до растопочного уровня. Растопить котел для создания необходимой температуры не ниже 100 °С и не выше 150 °С.

6.2.2.2. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера.

6.2.2.3. Периодически производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки. Во время проведения продувки дозирование консерванта прекратить. После продувки производить подпитку котла.

6.2.2.4. Периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление). При растопке котла открыть воздушник насыщенного пара с пароперегревателя для сдувки пара.

6.2.2.5. После окончания консервации погасить горелки, кратковременно провентилировать газо-воздушный тракт, отключить дымососы и закрыть шибера, отключить систему дозирования консерванта и перевести котел в режим естественного расхолаживания. При средней температуре воды в котле 6070 °С сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.2.6. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.2.3. Консервация в режиме останова.

6.2.3.1. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.

6.2.3.2. Непосредственно перед отключением котла от паросборного коллектора желательно произвести удаление шлама через нижние коллекторы 7 (рис.1) экранных поверхностей нагрева.

Рис.1. Схема консервации барабанного котла в режиме его останова

1, 2 - система дозирования консерванта; 3 - экономайзер; 4 - выносной циклон
(соленый отдел); 5 - барабан котла (чистый отсек); 6 - экран (соленый отсек);
7 - линия периодической продувки; 8 - опускные трубы; 9 - трубопровод подачи
водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 - трубопровод
подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 - пароперегреватель;
12 - воздушник пароперегревателя; 13 - линия фосфатирования.

6.2.3.3. 3а 15-20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора прекращают продувку котла.

6.2.3.4. После отключения котла от паросборного коллектора включают линию рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подают консервант в питательную воду перед экономайзером по линии 9 и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла.

6.2.3.5. Перед окончанием консервации согласно режимной карте останова открывают продувку котла. Продувку ведут с минимальными расходами, что обеспечивает сохранение высокой температуры, необходимой для обеспечения максимальной эффективности консервации.

6.2.3.6. Процессу пассивации сопутствует частичная отмывка поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, который необходимо удалять с продувкой. В период консервации постоянная продувка закрыта. Первую продувку проводят через нижние коллекторы через 3-4 часа после начала дозирования, начиная с панелей солевых отсеков.

6.2.3.7. При давлении в барабане котла на уровне 1,0-1,2 МПа осуществляют продувку котла через воздушник 12. При этом пар с высоким содержанием консерванта проходит через пароперегреватель, что обеспечивает его более эффективную консервацию.

6.2.3.8. Консервация заканчивается при охлаждении поверхностей нагрева до 75 °С. По окончании расхолаживания сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.3.9. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.3. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ

6.3.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.3.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру питательной воды;

Температуру и давление в котле.

6.3.1.2. Показатели по п.6.3.1.1. регистрировать каждый час.

6.3.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.3.2. Указания по проведению работ при консервации

6.3.2.1. Схема консервации котла представлена на рис.2. (на примере котла ТГМП-114). Для проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, ПНД и ПВД (БОУ байпасируется). В период прокачки консерванта через ПП обоих корпусов котла сброс происходит через СПП-1,2.

Рис.2. Схема консервации прямоточного котла СКД

6.3.2.2. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.

6.3.2.3. Производится заполнение контура циркуляции.

6.3.2.4. Включается в работу БЭН.

6.3.2.5. Производится разогрев рабочей среды до температуры 150-200 °С путем периодического включения горелок.

6.3.2.6. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.

6.3.2.7. Поддержание необходимого диапазона температур циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.

6.3.2.8. После завершения процесса консервации подача пара в деаэратор прекращается, дренирование водопарового тракта производится при температуре не ниже 6070 °С, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.

6.4. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ

6.4.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.4.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

При включении горелок - температуру и давление в котле.

6.4.1.2. Показатели по п.6.4.1.1. регистрировать каждый час.

6.4.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.4.2. Указания по проведению работ при консервации.

6.4.2.1. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии консерванта в контур консервации может быть использована схема кислотной промывки котла.

6.4.2.2. Посредством насоса кислотной промывки (НКП) организуется циркуляция в контуре котел - НКП - котел. Далее разогреть котел до температуры 110-150 °С. Начать дозирование консерванта.

6.4.2.3. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта. Периодически (через 2-3 часа) производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования. Во время проведения продувки дозирование прекращать.

6.4.2.4. Периодической растопкой котла необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление).

6.4.2.5. После окончания консервации отключить систему дозирования, насос рециркуляции остается в работе в течение 3-4 часов.

6.4.2.6. Насос рециркуляции отключить, перевести котел в режим естественного расхолаживания. После отключения насоса произвести дренирование котла при температуре не ниже 6070 °С.

6.4.2.7. При нарушении технологических параметров консервации прекратить процесс и начать консервацию после восстановления параметров работы котла.

7. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ ТУРБИН

7.1. ВАРИАНТ 1

7.1.1. Наиболее благоприятными условиями проведения консервации турбины является совмещение штатного режима влажнопаровой промывки проточной части турбины (где это предусмотрено) с одновременным дозированием в пар консерванта или путем дозирования водной эмульсии консерванта в слабоперегретый пар перед турбиной со сбросом конденсата (по разомкнутой схеме).

7.1.2. Объемные пропуски пара определяются условиями поддержания пониженных оборотов ротора турбины (с учетом критических частот).

7.1.3. Температура пара в выхлопном патрубке турбины должна поддерживаться не ниже 60-70 °С.

7.2. ВАРИАНТ 2

7.2.1. Консервация турбины может выполняться отдельно от котла с использованием пара собственных нужд СН (Р=10-13 кг/см, =220-250 ° С) с раскруткой ротора турбины с частотой в диапазоне 800-1200 об/мин (в зависимости от критических частот).

7.2.2. В линию обеспаривания перед стопорным клапаном подается пар, насыщенный консервантом. Пар проходит проточную часть турбины, конденсируется в конденсаторе, а конденсат сбрасывается через линию аварийного слива за ПНД. При этом консервант адсорбируется на поверхностях проточной части турбины, трубопроводов, арматуры и вспомогательного оборудования.

7.2.3. На протяжении всего времени консервации турбины поддерживается следующий температурный режим:

В зоне паровпуска в начале консервации температура составляет 165-170 °С, к моменту окончания консервации температура понижается до 150 °С;

Температура в конденсаторе поддерживается на уровне максимально возможной в пределах, определяемых инструкцией завода-изготовителя.

7.3. ВАРИАНТ 3

7.3.1. Консервация турбины осуществляется после останова при остывании корпуса за счет заполнения парового пространства конденсатора и турбины консервирующей смесью (конденсат + консервант).

7.3.2. Заполнение парового пространства конденсатора и турбины водой с консервантом производится при достижении в процессе расхолаживания температуры металла корпуса ЦВД примерно 150 °С и ЦНД 70-80 °С.

7.3.3. Одновременно с выполнением процедур по п.7.3.2. включается валоповорот турбины.

7.3.4. Паровое пространство ЦНД и конденсатора заполняется через конденсатор, а паровое пространство ЦВД и ЦСД - через дренажные линии.

7.3.5. В зависимости от конструкции турбины и специфических условий конкретной станции заполнение производится до уровня, расположенного ниже горизонтального разъема турбины примерно на 200-300 мм.

7.3.6. Поддержание в период консервации постоянной температуры консерванта и металла турбоустановки осуществляется за счет барботажа через консервант пара низкого давления, поступающего от постороннего источника (например, от соседней работающей турбины или общестанционного паропровода и т.п.); пар подводится в конденсатор и расширители дренажей ЦВД и ЦСД.

7.3.7. Во время консервации для выравнивания температуры и концентрации консерванта производится его циркуляция в конденсаторе. Это осуществляется с помощью конденсатного насоса по линии рециркуляции на весь период консервации.

8. СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ КОНСЕРВАНТА

8.1. ВАРИАНТ 1

Для обеспечения консервации энергетического оборудования необходимо провести подготовительные операции по приготовлению высококонцентрированной водной эмульсии октадециламина и по транспортировке ее в контур.

Подготовка эмульсии осуществляется в баке-смесителе дозировочного узла, в который подается обессоленная деаэрированная вода и реагент в определенной пропорции. В баке-смесителе производится интенсивное перемешивание реагента с водой до получения эмульсии, после чего готовая эмульсия с помощью насоса подается в контур.

Принципиальная схема дозировочного узла представлена на рис.3. Основными элементами дозировочного узла являются бак-смеситель для приготовления водной эмульсии ОДА и группа электронасосов для подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию.

Рис.3. Принципиальная схема дозировочного узла

К баку-смесителю присоединяются:

Линия обессоленной деаэрированной воды;

Линия греющего пара для разогрева, перемешивания и поддержания необходимой температуры воды;

Линия отвода конденсата от бака в дренажную канализацию;

Линия подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию;

Линия дренирования воды из бака.

Для быстрого и качественного приготовления эмульсии ОДА необходимо интенсивное перемешивание в баке-смесителе. Перемешивание эмульсии обеспечивается центробежным насосом (ЦН) за счет подачи эмульсии на перфорированное душирующее кольцо в верхней части бака (вентиль 8), путем подачи эмульсии в расположенные тангенциально к образующим бака соплам (вентили 6 и 7), а также барботированием пара через перфорированное барботажное кольцо, расположенное в нижней части бака (вентиль 13). Для разогрева и поддержания температуры воды (эмульсии) 80-90 °С, кроме барботирования, предусмотрена подача пара на змеевик (вентиль 11). Для сброса конденсата после обогрева предусмотрен вентиль 12.

На всасе и нагнетании ЦН предусмотрены задвижки 3 и 4. Подача эмульсии в контур теплоносителя обеспечивается плунжерными насосами (ПН), на всасе и нагнетании которых предусмотрены задвижки 1 и 2 , или центробежным насосом. На линии подачи эмульсии устанавливается обратный клапан 15.

Давление в трубопроводе подачи эмульсии в контур и на линии рециркуляции контролируется с помощью манометра. Температура эмульсии ОДА контролируется с помощью термометра, установленного в обечайке бака.

Для перепуска избыточного пара, образующегося в баке в процессе разогрева водной эмульсии ОДА, предусмотрена вестовая труба (выпар).

Исходная концентрация эмульсии ОДА контролируется с помощью химического анализа пробы, отбираемой через пробоотборник на напорном трубопроводе ЦН. Для отбора пробы предусмотрен вентиль 9. Уровень эмульсии в баке-смесителе контролируется уровнемером поплавкового типа.

В случае переполнения бака дозировочного узда предусмотрена переливная труба. Дренирование бака осуществляется открытием вентиля 14.

Бак-смеситель, водо- и паропроводы покрываются теплоизоляцией. Дозировочный узел компонуется на общей раме, что дает возможность его перемещения.

Для удобства эксплуатации дозировочный узел снабжен монтажными площадками и лестничным маршем. Для сборки электрической схемы питания электродвигателей насосов на раме монтируется электрощит. Вокруг дозировочного узла должны быть предусмотрены проходы не менее 1 м., а также достаточное электроосвещение.

8.2. ВАРИАНТ 2

Для приготовления и дозирования консерванта используется компактная система дозирования, схема которой представлена на рис.4.

Рис.4. Схема дозировочной установки

1 - бак; 2 - насос; 3 - линия циркуляции; 4 - подогреватель;5 - электропривод с
редуктором; 6 - патрубки; 7 - пробоотборник; 8 - кран сливной

В бак 1, где установлен теплообменник 4, загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (Т=100 °С) получают расплав консерванта, который насосом 2 подается в линию 9 на всас питательного насоса ПЭН.

В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа НШ-6, НШ-3 или НШ-1.

Линия 6 соединяется с напорным трубопроводом насоса ПЭН.

Давление в линии циркуляции контролируется манометром.

Температура в баке 1 не должна снижаться ниже 70 °С.

Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная система дозирования занимает мало места, до 1,5 м и легко перемонтируется с одного объекта на другой.

8.3. ВАРИАНТ 3 (по методу выдавливания)

На рис. 5 приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе выдавливания.

Рис.5. Принципиальная схема дозирования консерванта
по методу выдавливания

Указанная установка может быть использована при консервации и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.

Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.

Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8 с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода) консервант расплавляется до жидкого состояния.

Расход рабочего тела через теплообменник 9 регулируется задвижками 3 и 4.

Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5 перепускается в дозировочную емкость 10 и далее задвижками 1 и 2 регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через дозировочную емкость.

Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта, захватывает последний в контур циркуляции котла.

Давление на входе контролируется манометром 11.

Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и дренировании служат задвижки 6 и 7. Для лучшего перемешивания расплава в дозировочную емкость монтируется диффузор.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. При проведении работ по консервации оборудования должны обеспечиваться и выполняться требования к персоналу, общие правила безопасности, правила безопасности при обслуживании энергетического оборудования и организационные мероприятия по обеспечению безопасности работ, установленные "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей", РД 34.03.201-97, М., 1997 г.

9.2. Пленкообразующий амин (октадециламин) - воскообразное вещество со специфическим запахом. Плотность ОДА 0,83 г/см, температура плавления 54-55 °С, температура кипения 349 °С. При температуре выше 350 °С без доступа воздуха ОДА разлагается с образованием низкомолекулярных углеводородов и аммиака. ОДА не растворяется в холодной и горячей воде, но при температуре выше 75 °С образует с водой эмульсию, растворяется в спиртах, уксусной кислоте, эфирах и других органических растворителях.

Октадециламин относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA|USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO).

Водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16-20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы N 4630-88 от 04.07.88), в воздухе рабочей зоны - 1 мг/м (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе - 0,003 мг/м (список N 3086-84 от 27.08.84).

9.3. Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так как в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.

При осмотре дозировочного узла (при открытии крышки бака) следует избегать прямого контакта с горячими парами ОДА. После окончания работ с ОДА рабочим, имевшим контакт с ним, необходимо принять горячий душ. Работникам химлабораторий при работе с пробами, содержащими ОДА, следует выполнять анализы при включенном вытяжном устройстве, после окончания работы тщательно вымыть руки с мылом. Вода, содержащая ОДА, не должна использоваться для питьевых и бытовых целей.

При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа "лепесток".

При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5%-ным раствором уксусной кислоты.

При проведении ремонтных работ с использованием огневого нагрева на поверхностях оборудования, законсервированного ОДА, рабочая зона должна хорошо вентилироваться.

9.4. На каждой электростанции должны быть с учетом местных условий разработаны технические решения по обезвреживанию и сбросу отработанных консервационных растворов ОДА с учетом требований "Правил охраны поверхностных вод", СПО ОРГРЭС, М., 1993 г. (утверждены бывшим Госкомитетом СССР по охране природы 21.02.91 г.) и требований отраслевых "Методических указаний по проектированию ТЭС с максимально сокращенными стоками", 1991 г.

При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями, рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, золоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна.

После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в циркводовод с разбавлением до ПДК.

При сбросе ПОА в воду поверхностных водоемов необходимо не превышать ПДК=0,03 мг/кг - для водоемов санитарно-бытового назначения и 0,01 мг/кг - для водоемов рыбохозяйственного назначения.

Приложение

Методика определенная октадециламина

Ход анализа следующий: аликвотную пробу исследуемой водой эмульсии октадециламина доводят водой до 100 мл и помещают в делительную воронку, добавляют 4 мл ацетатного буферного раствора с рН=3,5, 2 мл 0,05%-го водного раствора индикатора метилового оранжевого, 20 мл хлороформа и встряхивают в течение 3 мин. Затем добавляют еще 50 мл хлороформа, встряхивают 1 мин, после чего дают смеси отстояться. После расслоения хлороформный экстракт фотометрируют на фотоколориметре в кювете 1 см со светофильтром, имеющим максимум светопропускания при 430 нм. Калибровочный график для определения октадециламина в воде приведен на рисунке.

Реакция образования окрашенного комплекса весьма специфична. Определению не мешает присутствие солей аммония, железа и меди. а также гидразина. Чувствительность методики 0,1 мг/л. Закон Бугера-Ламберта-Бэра соблюдается вплоть до концентрации 4 мг/л .

Калибровочный график для определения концентрации октадециламина

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: РАО "ЕЭС России", 1998