Самодельный арболитовый блок. Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части. Хотя деревобетон обладает некоторыми недостатками

Арболит является уникальным строительным материалом, идеально подходящим для возведения стен, перемычек, несущих конструкций. При изготовлении блоков и плит используют опилки, стружку с древесной щепой, цемент и воду, а также другие составляющие. Цемент служит защитой древесных отходов от внешнего биологического и атмосферного воздействия. Получаются ударопрочные, устойчивые к трещинам и долговечные блоки. Такой стройматериал обладает свойствами камня и древесины, отличными теплоизоляционными свойствами, пожаробезопасен, не поддается гниению в отличие от дерева. В статье мы расскажем как правильно сделать блоки из арболита своими руками.

Арболит пользовался популярностью во второй половине прошлого века. С применением зарубежного опыта, советские ученые совместно с производителями сделали разработку оптимального состава материала. Были возведены дома из блоков арболита, которые и сегодня сохранили свое хорошее состояние. Это доказательство того факта, что арболит характеризуется отличными эксплуатационными свойствами.

Арболит считается опилкобетоном, для его изготовления требуется цемент только высокого качества, он смешивается с мелкой древесной щепой, стружкой и опилками. Важно соблюдать размеры наполнителя, они должны иметь толщину примерно 5 мм, а длину 25 мм.

Все древесные наполнители сначала пропускаются через дробильный механизм, а потом масса перемешивается с цементом. Сахар, содержащийся в органике, приводит к вспучиванию материала, поэтому надо добавлять в органические отходы для нейтрализации сахара химические вещества в виде хлористого кальция и сернокислого алюминия. При изготовлении блоков самостоятельно древесные отходы следует выдержать несколько месяцев под открытым небом.

Изготовление блоков из арболита следует начать с обработки древесного наполнителя. Для этого дробленую древесную массу надо залить водой и аккуратно перемешивать. Для разложения сахара рекомендуют держать древесные отходы в растворе извести около 3 часов. После замачивания в растворе извести органику перемешивают с цементом в бетономешалке до получения однородной массы, комков не должно оставаться. Надо взять компоненты в такой пропорции: 4 части воды, по 3 части цемента и древесной щепы и опилок. При сжатии в кулаке готовая масса должна принять форму комка, но получиться немного рассыпчатой.

Какими преимуществами обладает

• После затвердения, арболит можно легко обработать: пилить, сверлить, подгонять разными способами под требуемый размер.
• Технология производства очень проста и занимает совсем мало времени.
• Материал поддается любой отделке: хорошо сцепляется со штукатуркой и бетоном, его можно обкладывать кирпичом , обшивать гипсокартоном.
• Блоки дольше сохраняют тепло, чем кирпич.
• Арболит не подвергается грибковым заболеваниям.
• Характеризуется морозостойкостью, долговечностью и надежностью.
• Имеет небольшой вес, его легко транспортировать.
• Обладает экологичностью.

Производство блоков

Готовую массу с древесной основой применяют, чтобы сделать блоки для строительства дома. Для создания блоков из арболита надо приготовить формы из деревянных ящиков нужного размера, у которых дно должно быть снимаемым. Чтобы легко было вынимать готовые блоки, можно с внутренней стороны ящики обшить кусками линолеума или пленкой. Массу в приготовленные формы закладывают слоями в 2–3 этапа, каждый слой тщательно следует утрамбовывать. Для увеличения прочности и устойчивости к атмосферным явлениям снаружи блоки смазывают раствором цемента. Сушат блоки в формах больше суток, чтобы масса смогла затвердеть. Затем блоки надо перенести под навес, потому что они под лучами солнца могут пересохнуть и растрескаться.

Можно купить станок для производства арболита, он недорогой. В профессиональное оборудование входят станки, бетоносмесители и прессы для утрамбовки. Если вы хотите купить блоки, цена на них доступная – около 50–60 рублей за один блок.

Видео

Процесс изготовления опилкобетона и пропорции смеси:

– весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Как и всякий бетон, материал включает в себя и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

• Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

• Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
• Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли , а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

• – традиционный материал и наиболее популярный;
• портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
• сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

• не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
• не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
• хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
• хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

• В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
• Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

• теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
• конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита	Класс по прочности на сжатие	Марка по прочности при осевом сжатии	Средняя плотность, кг/куб. м.
			На измельченной древесине	На костре льна или стеблях хлопчатника	На костре конопли	На рисовой соломе
Теплоизоляционный	В0,35	М5	400–500	400–450	400–450	500
	В0,75	М10	450–500	450–500	450–500
	В1,0	М15	500	500	500
Конструкционный	В1,5	–	500–650	500–650	550–650	600–700
	В2,0	М25	500–700	600–700	600–700	–
	В2,5	М35	600–750	700–800	–	–
	В3,5	М50	700–850	–	–	–

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

• по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
• при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
• по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
• погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

• оценивают показатель плотности;
• удобоукладываемость;
• уровень расслаиваемости;
• оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

• оценивают для отделочных и несущих слоев,
• Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
• Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Цена

Практичность

Внешний вид

Простота изготовления

Трудоемкость при использовании

Экологичность

Итоговая оценка

Относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

• Гашеная известь;
• Сернокислый кальций и алюминий;
• Портландцемент 400 марки;
• Растворимое жидкое стекло;
• Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

• Разъемная форма и вставки для нее;
• Падающий и вибростол;
• Установка для подъема формы;
• Ударно-встряхивающий стол;
• Лоток для смеси;
• Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

• Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
• Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
• Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в , обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

Помещение.

Персонал.

Маркетинговые исследования .
Реклама.
Сбыт продукции.

Инвестиции
Окупаемость.

Технология производства арболита.

Арболит или как говорят в народе «опилкобетон» изготавливается из цемента, опилок (щепы или соломы), песка путём замешивания их в раствор и естественного высыхания материала в специальных формах. Для увеличения прочности изготавливаемых блоков/кирпичей их подвергают усадке на специальном вибростанке.

Именно благодаря своим эксплуатационным качествам Арболит приобрёл такую популярность как доступный, недорогой строительный материал. На первый взгляд простая технология изготовления такого строительного материала является заманчивой с точки зрения открытия бизнеса. Однако всегда следует помнить, что любой бизнес состоит из множества мелочей, без которых невозможности достичь успешного результата. Поэтому подбор сырья в этом производстве играет далеко не последнюю роль. Например, песок должен быть не «мытый», чтобы не давал усадку блоков при производстве.

Цемент закупается в самую последнюю очередь и хранится в герметичной упаковке до самого начала производства, потому что очень гигроскопичен и даже находясь в сухом помещении без доступа влаги, впитает её из воздуха и будет не пригоден для производства, если немного времени пробудет на открытом воздухе. И, наконец, щепа (солома, опилки). Вернее её состояние и размер. Если растительная составляющая будет влажной, то в таком «кирпиче» будут развиваться такие негативные процессы как: гниение, разложения, появление насекомых и т.д.

О размере следует сказать вот что чем меньше размер опилок (щепы, соломы) тем прочнее после усыхания может быть такой кирпич. Это кстати является его положительной особенностью - немного восстанавливать форму после механического удара, а также не давать трещин. Ведь чем меньше размеры частиц в таком материале, тем больше их попадёт в объём такого кирпича, и тем самым увеличится площадь схватываемой поверхности между составляющими. Если немного подытожить вышесказанное получается, что размер таких частиц должен быть как можно тоньше и меньше, и они должны быть очень сухие.

Альтернативным вариантом для снижения влажности органической составляющей является использования извести. В растворе органику выдерживают несколько дней. Такой вариант экономически оправдан только в мелкосерийном производстве, либо в производстве «для себя», и не позволяет снижать издержки и накладные расходы. Для серийного производства блоков арболита необходимо дополнительно иметь специальный станок для производства стружки и сушку.

Месторасположение для производства.
Огромную роль в выборе места под производства играет месторасположения источников сырья и их доступность. Такое производство относиться к классу сырьевых и энергоёмких, поэтому для успешного старта на рынке такие составляющие как песок, щепа (опилки, солома) в идеале должны не иметь «плеча» подвоза, либо «плечо» должно быть очень небольшим. По возможности быть бесплатными. Бесплатная добыча песка в районных центрах или возле деревень не редкость.

А брать готовые опилки можно с лесопилки, где они являются отходами производства. Если какие-то из составляющих отсутствуют либо труднодоступны, то нужно более взвешенно подходить к выбору места будущего производства. Идеальным местом при выборе следует считать небольшой районный центр (где есть дешёвая рабочая сила) расположенный на боровой террасе (где залежи обычного бесплатного песка), либо рядом с песчаным карьером и работающей лесопилкой (для доступа к опилкам), удобной транспортной развязкой (для доставки блоков и подвоза цемента с известью). Если рядом намечено строительство микрорайона, идёт строительство частных домов, то есть все шансы для успешного бизнес-проекта.

Если с выбором будущего места производства определились, следует задуматься о самой организации технологического процесса.

Организация бизнеса - цеха по мини производству арболита.

Внимание! Начинать свой бизнес по производству арболитовых блоков, мы рекомендуем, не самостоятельно, а именно по франшизе! Так как в данном бизнесе много подводных камней, на которых, Вы оставите больше финансов, и психологической усталости, чем, нежели при поддержке профессионалов с раскрученным брендом!

Помещение.
Если бизнес планируется не как разовый, а долговременный следует продумать производственное помещение. Из его идеологии построения будет выстраиваться размещение производственной линии, подвоз, складирование сырья, хранение готовой продукции. Требования к производственному помещению следующие: утеплённое нежилое помещения высотой до 5-6 метров, и размерами 25 на 10 метров. Обваловка помещения может быть выполнена минеральной ватой или пенопластом, для поддерживания оптимальной температуры (до 15-20 градусов по цельсию) в зимний период. Это необходимо для равномерного просыхания готовых блоков кирпича.

Остекление помещения должно быть на уровне 5-7% от площади ограждения (общей площади всех стен). Должно иметь минимум две шлюзовых камеры: для приёма сырья и отгрузки готовых блоков и одного входа/выхода для персонала. Под производство можно приспособить легко монтируемый ангар, старый кирпичный сарай, коровник, лишь бы они соответствовали вышеописанным требованиям.

Помещение должно иметь защищённую (заземлённую) линию электроснабжения на 380 вольт, способную «выдержать» несколько трехфазных электромоторов, которые работают одновременно. Для это требуется прокладка соответствующего сечения электропроводки минимум на три/четыре потребителя (электромотора). Из-за повышенной пожарной опасности (наличия сушки, сухой щепы или опилок с соломой) помещения должно соответствовать категории пожарной безопасности типа А или Б. То есть быть оснащённым специальными датчиками против возгорания, автоматического пожаротушения.

Рекомендательный характер носит размещения кнопки вызова пожарного расчёта МЧС в случае возгорания. Также в особо опасных местах помещение оборудуется пожарными гидрантами и огнетушителями (пенными и кислотными). В зоне работы персонала помещение оборудуется специальным тамбур шлюзом, который в случае возгорания отсекает открытое пламя и позволяет покинуть помещение персоналу.

С требованием к помещению мы немного разобрались, теперь стоит осветить одну из важных составляющих производственного процесса - оборудование или производственную линию.

Каждый станок, как и в целом, вся производственная линия отвечает за одну производственную задачу. Каждый станок для удешевления производственного процесса и облегчения эксплуатации может быть сделан своими руками. Однако для больших серий такая линия не годится из-за низкой производственной способности.

Остановимся на каждом поподробнее.
Щепорез.
Щепорез или промышленный измельчитель щепы (соломы, опилок) представляет собой барабанный измельчитель, в барабане которого, на оси установлены несколько ножей из инструментальной стали и так называемые молотки для автоматической подачи сырья для измельчения (старые доски, ветки, деревянный горбыль и т.д.).
Сами ножи и молотки окружены по периметру специальным внутренним барабаном с перфорацией, через которую просыпается готовая щепа. Внешний барабан из листовой стали служит защитой от просыпания и разлёта осколков щепы. Барабан смонтирован на раме с трёхфазным электродвигателем и ременным приводом с пусковым устройством (кнопка пуска и набор конденсаторов). После первичного приготовления щепа сушится либо естественным путём, либо в специальной сушке.

Сушилка для арболитовой щепы.
Сушка является второй после щепореза операцией по подготовке щепы к готовой кондиции. От её качества зависят высокие эксплуатационные характеристики арболитового блока. Визуально сушка представляет собой двойной барабан диаметром около 2 метров. Внешний барабан имеет перфорацию и через него подаётся тёплый воздух для просушивания от тепловой пушки через гибкий невозгораемый рукав или асбестовую трубу. Внутренний барабан вращается и перемешивает щепу, а также не допускает возгорания от потока тёплого воздуха. Объём сушки позволяет за одну дневную смену подготовить (просушить щепы) на 90-100 блоков арболита. Чем выше будет потребление тепловой пушки (оптимально до 3 кВт) тем быстрее будет проходить процесс сушки.

Растворомешалка.
Следующим в производственном цикле задействована растворомешалка. Растворомешалка производственной смеси арболита представляет собой чан цилиндрической формы с боковой вертикальной системой загрузки компонентов раствора арболита и нижней системой выгрузки приготовленной смеси.

Вертикально над растворомешалкой расположен двигатель до 5 кВт с редуктором с небольшим редукторным числом (оптимально 20:3, 10:1,5) и насаженной на них системой лопаток (лопастей) для перемешивания смеси. Объём чана рассчитывается исходя из необходимой производственной мощности дневной смены. Мини производство подразумевает под собой партии количеством до 500-1000 шт. готовых арболитовых блоков за одну смену. Для такого объёма потребуется чан до 5 кубических метров.

В зависимости от плотности (марки) арболитовых блоков сырьевую смесь готовят в следующих пропорциях. Марка плотности арболита 5 (плотность 300-400 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, песок не добавляется, опилок - 15 объёмных частей, известь 1,5 части. Марка плотности арболита 10 (плотность 600-700 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, одна часть извести, 1,5 части песка, 12 частей щепы. Марка плотности арболита 15 (плотность 900-1100 кг/кубических метров).

По объёму состав смеси: одна часть цемента, 0,5 извести, 2,5 части песка, 9 объёмных частей опилок. Марка плотности арболита 25 (плотность 1200-1300 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, известь не нужна, 3 части песка, 6 объёмных частей опилок. Во все марки готового арболита вода добавляется таким образом, чтобы консистенция раствора была доведена до уровня «сметаны», как говорят в народе. Поэтому для каждого случая объём воды подбирается сначала экспериментально на опытной серии, а позже отмеряется по готовому объёму.

Формы.
Формовочный дозатор арболитовых кирпичей представляет собой сменную форму для наполнения объёма такого «кирпича». Сама форма выполняется из стали с ручками по бокам и обивкой внутри формы (плёнка, линолеум на худой конец) и съёмными верхней и нижней крышками. Форма может выглядеть как несколько «кирпичей» в несколько рядов и их количество в форме напрямую зависит от объёма производства.

Вибростол.
От размера формовочного дозатора зависит и размер вибростола.

Вибростол представляет собой стальной стол соизмеримый с размерами дозатора, который подпружинен и соединён со станиной (основным тяжёлым столом). На станине смонтирован трёхвазный мотор до 1,5 кВТ, на ось которого насажен эксцентрик (груз со смещённым центром тяжести). При включении которого происходят систематические вибрации верхней части стола. Такие манипуляции необходимы для лучшей усадки в формах раствора арболитовых блоков и исключении механических и внешних недостатков блоков в после снятии формы. Сушка готовых блоков.
Сушка для готовых блоков арболита необходима для скорейшего высыхания блоков и получения ими товарного вида. Саму сушку следует располагать после сушки для щепы, из которой бы поступал горячий отработанный воздух. В летнее время достаточно для сушки использовать открытую площадку возле рабочего помещения под крышей или навесом от дождя.

Бункер для цемента и песка.
Бункера для цемента и песка выполняются из листового холоднокатаного листа в виде конических квадратных или прямоугольных ёмкостей с сужением снизу для подачи сырья на линии подачи.
Линии подачи сырья нужны для удобства работы и представляют собой конвейер с резиновой лентой. Длина вылета ленты задаётся исходя из условий и размеров производственной линии.

Персонал.
Набор персонала на работу с производственной линией. Один неквалифицированный специалист способен за дневную смену на производственной линии произвести 90-100 сырых блоков. Поэтому если предполагается небольшой объём производства, то достаточно нанять одного наёмного рабочего. Который последовательно будет выполнять производственные операции. Если объём производства будет более 100 блоков в день, следует нанять от трёх до пяти наёмных рабочих. Все наёмные рабочие обязаны пройти курсы противопожарной подготовки и знать как вести себя в случае возгорания на опасном производстве.

Маркетинговые исследования.
Проведение маркетинговых исследований начинается перед производством. Исследование рынка сбыта готовой продукции начинается выбора так называемой целевой аудитории. Или по другому - кому будем продавать.

Арболит в качестве материала на больших стройках не годится из-за малых характеристик на сжатие этого продукта, а также из-за малого количества производимой продукции. Арболит и его производства выполняются на базе соответствующего ГОСта. Однако ГОСт можно дорабатывать под свои более высокие требования к готовой продукции, чтобы получить конкурентное преимущество.

Для получения преимущества перед конкурентами стоит задуматься о производстве арболитовых блоков, не требующих оштукатуривания. А сразу закладывать в блоки сырьё для производства вместе со штукатуркой или специальным блоком по всему периметру, который будет препятствовать проникновению влаги. Вторым направлением может стать одновременное окрашивание блоков в форме разноцветной краской по требованию заказчика, либо сделать несколько специальных форм с орнаментом и одновременным окрашиванием. Перспективным направлением использования арболита могут стать зимние теплицы.

Арболит отлично впишется в несущие стены, полы, арочные конструкции теплиц. Из-за отличных теплоизолирующих свойств и низкой цены арболит может легко конкурировать с традиционными строительными материалами.

Основной целевой аудиторией, которой могут быть предложены такие блоки являются частники, которые сами строят свои дома, небольшие подрядные организации, выполняющие строительства коттеджных посёлков и экодомов. Не ограничиваться целевой аудиторией жилых домов, производство МАФов (малых архитектурных форм), быстро возводимых магазинов, сараев, ферм и т.д. должны также присутствовать при маркетинговых исследованиях.

Как правило, такие люди очень хорошо разбираются в тонкостях строительства, а частники достаточно начитаны и проинформированы из строительных форумов. Поэтому человек, который будет предлагать такой специализированный материал должен уметь объяснить преимущества арболитовых блоков, их выгоды перед остальными материалами (высокие механические эксплуатационные свойства, теплостойкость), и немаловажное - цена.

Именно цена, наряду с качеством сейчас играют порой первостепенную роль, особенно если учесть целевую аудиторию покупателей, которая относится к эконом классу. Цена должны быть как минимум на 15-20% (а лучше больше до 35-40%) ниже аналогичного класса строительного материала. Чтобы достичь такой цены, необходимо уменьшать накладные расходы и себестоимость готовой продукции. Здесь на первый план выходят цены и затраты на сырьё, о котором упоминалось выше.

При расчёте преимуществ арболита необходимо рассчитать тепловые потери стены, утеплённой пенопластом, минеральной ватой или другим утеплителем и аналогичной стены арболита без дополнительных затрат на утеплитель. Умело и доходчиво объяснять потенциальным клиентам разницу и выгоды между мокрым и вентилируемым фасадом. Арболит необходимо дополнительно штукатурить - это накладывает дополнительные расходы на экплуатацию.

Возможно, хорошим маркетинговым ходом была бы продажа таких блоков по себестоимости. Цель таких продаж - набрать клиентов с готовыми домами из арболита.
Накопление готовых арболитовых домов приведёт к росту популярности такого материала. Ведь готовый тёплый дом и хороший отзыв клиента порой стоят дороже самой широкой рекламы. А «сарафанное радио», общение через специализированные форумы никто не отменял.

Реклама.
На сегодняшний день выделяют несколько проблемных вопросов связанных с рекламой. И именно правильная рекламная компания может эти вопросы решить. Во первых, арболит или арболитовые блоки до сих пор имеют низкую способность к узнаванию у населения. Поэтому рекламная компания должна начинаться с чистого листа и быть направлена на широкую общественность. Возможно, стоит построить маленький рекламный домик/коттедж на территории выставки или экспо-центра. Если позволяют средства сделать несколько таких домиков и перевозить их от одного места к другому.

Рекламные буклеты и примеры продукции направить во все близлежащие супермаркеты в радиусе не менее 100-200 км и договориться об условиях распространения своей продукции. На первых порах торговать даже в ноль. Придумать броский рекламный слоган, например: «арболит - не айболит, побеждать во всём привык». Провести несколько показательных выступлений с аматорами по рекламе. Стоит продумать дилерскую сеть или воспользоваться услугами маркетологов на местах по всей стране. Использовать стандартные дилерские программы рекламы и поощрения на местах.

Отдельно следует развивать направление торговли через Интернет. Интернет магазин открывает возможности торговать со всей страной, даже не имея представительств на местах. Здесь важно только решение вопроса транспортной логистики под подвозу блоков прямо на стройплощадку или к месту, указанному клиентом.

Вторым проблемным вопросом является невозможность производства арболитовых блоков в больших объёмах, в начале статьи указано на альтернативный путь снижения себестоимости таких блоков путём уменьшения стоимости сырья, помочь в этом деле косвенно может хорошая рекламная компания.

Третьим вопросом считается низкое конкурентное предложение на рынке производственных линий. Именно из-за малого количества рекламных предложений и не развитой производственной базы (а именно полностью автоматических линий без участия человека) нет возможности по резкому снижению себестоимости блоков.

И наконец, четвертой проблемой является достаточное весомое первичное капиталовложение рекламу этого бизнес проекта.

Сбыт продукции.
Сбыт продукции на первых порах лучше организовывать через Интернет на профильных сайтах, форумах или своё персональном специализированном сайте. А производство не начинать пока не поступить хотя бы один заказ, иначе будет пустая трата средств а готовая продукция будет не востребована. По мере загрузки заказами можно организовать небольшой склад готовой продукции и нанять либо ж/д вагон для перевозки (плечо более 500 км) либо автофуру (с плечом до 500 км).

Если планируется изначально продажи по дилерской сети тогда следует организовать склады с готовой продукцией у каждого дилера. С той целью, чтобы оперативно удовлетворять запросы клиентов. Однако этот путь в разы увеличивает размеры инвестиций такого рода бизнес проект.

Инвестиции и окупаемость в мини производство.
Инвестиции.
Прямые инвестиции в производство арболита львиную долю тратятся на производственную линию. Цена средней линии по производству арболита колеблется от 50 тысяч рублей до 500 тысяч. В эту цену не входит наладка, доставка и монтаж этого оборудования которая обойдётся ещё в сумму от 50 до 100 тыс.рублей.

Для полноценной работы производственной линии необходимо иметь запас сырья более чем на 1 месяц работы, исходя из требований к выпускаемой продукции. Траты на сырьё по нынешним ценам составляют не менее 600 тыс. рублей. Можно сэкономить на сырье, если доставлять его в виде отходов (опилки, щепа) или изготавливать самим.

Арболит, или в простонародье деревобетон, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам приближенный к натуральному дереву, однако отличающийся значительно низкой ценой и улучшенной теплопроводностью. Арболитовые блоки набрали свою популярность еще во времена Советского Союза и не зря. Благодаря ряду положительных качеств они пригодны к возведению стен любых построек. Схема изготовления древоблоков была незаслуженно забыта, но на современном этапе строительного рынка, популярность этих плит набирает обороты.

Преимущества использования опилкобетона

В силу современных технологий, на сегодняшний день арболит приобрел свойства доступного и практичного строительного материала, отвечающего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения». Отсюда можно выделить ряд его достоинств:

• низкий уровень теплопроводности;
• устойчивость к биологическим воздействиям;
• хорошая паропроницаемость материала;
• отличная звукоизоляция;
• арболит устойчив к огню;
• легкость в обработке и монтаже;
• доступность самой технологии, возможность обустройства линии дома;
• экономическая выгода в силу сокращения затрат на тяжелый фундамент, дополнительное утепление и время строительства.

Недостатком арболитовых блоков можно назвать их повышенное водопоглащение. Но и эта проблема решается при помощи современной проникающей паро- и гидроизоляции.

Технология получения арболита

Изготовление блоков из арболита на сегодня под силу проводить в домашних условиях. Для этого необходимо учесть все аспекты и этапы производства, руководствуясь нормативной документацией.

Технология производства арболитовых блоков начинается с подготовки необходимых ингредиентов. 85 % от сырья составляет дерево. Сюда используется древесная щепа, опилки и стружки. Предпочтительнее хвойные породы древесины – сосна, пихта, ель, но и некоторые лиственные тоже подходят – тополь, осина, береза. Допускается даже присутствие коры, листьев и хвои, но не более 5 % от общей массы. Размер частичек нормируется по ширине не более 5 мм и длине до 25 мм. Поэтому заготовку вначале пропускают через дробилку. Немаловажно наличие разнофракционного состава, что обеспечит необходимую плотность блоков.

Подготовка древесного сырья в домашних условиях может проводиться разными способами. Можно даже самостоятельно соорудить щепорез. Однако самый простой и менее затратный — договориться с местной лесопилкой о поставках отходов деревообработки, которые они чаще всего попусту сжигают.

В промышленных условиях в сырье добавляются специальные химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий или «жидкое стекло». При самостоятельном изготовлении не у всех дома они могут оказаться под рукой. Тогда может пострадать прочность будущих блоков из-за большого количества сахара в составе. В таком случае эксперты рекомендуют выдержать опилки 3-4 месяца на улице под открытым небом, периодически перемешивая. Для ускорения процесса можно добавить в насыпь окись кальция из расчета на 1 м3 200 л раствора 1,5 %.

В качестве вяжущего компонента выбирается портландцемент марки 400-500 и более. Процентная составляющая его 10-15 %. При необходимости в смесь добавляются пластификаторы и деминерализаторы, но не больше 1 %.

Перед непосредственным смешиванием компонентов древесные отходы заливаются известковым раствором концентрацией 5-10 % и выдерживаются не менее трех часов. На производстве в специальной ванне этот процесс может занимать до трех суток.

Смешивание всех составляющих производится в бетономешалке до однородной массы. Не должно возникать никаких комков. Пропорция ингредиентов вода-опилки-цемент при этом выглядит следующим образом: 4:3:3. Состав должен получиться слегка рассыпчатый, но при сжатии сохранять свою форму.

Получение блоков

На этапе формовки используются емкости, придающие арболитовым блокам стандартный размер параллелепипеда 500х188х300 мм и 500х188х200 мм. При необходимости в плитах нестандартных габаритов в форму вставляются специальные пластины, тем самым меняя конфигурацию на треугольную или, к примеру, трапециевидную.

Для более быстрого затвердения в смесь не редко добавляют сухой хлористый кальций. Заливка производится послойно в три подхода, с последующим утрамбовываем, в предварительно смазанные известковым молочком формы. Поверхность древоблока заполняется штукатурным раствором слоем в 2 см. Заполненные емкости подвергаются прессованию или уплотнению на вибростоле. Сушка производится в течение суток при условии температуры воздуха выше 18°C.

Расформированные блоки проходят дальнейшее созревание с периодическим смачиванием водой не менее 15 суток при температуре окружающего воздуха не менее 15°C.

Изготовление крупногабаритных арболитовых блоков требует дополнительного армирования плиты. Для этого в наполовину заполненную форму помещается арматурный каркас и заливается слой бетонного раствора, далее продолжается заполнение деревобетонной смесью.

Необходимое оборудование

В продаже имеются готовые линии по производству древоблоков, которые включают в себя весь цикл изготовления, а также дополнительно услуги по запуску и калибровке оборудования. Они различаются объемом производимого материала, габаритными размерами, мощностью и прочими характеристиками.

Однако если подойти к сборке в домашних условиях, то понадобится следующее оборудование для производства блоков из арболита:

• аппарат для приготовления щепы;
• смесительная станция либо классическая бетономешалка;
• пресс-формы необходимых размеров;
• вибростол.

Производство блоков из арболита – процесс который реально организовать самостоятельно минимизировав затраты на требуемое оборудование. Щеподробилку можно изготовить самостоятельно с применением подручных агрегатов. Также и вибросито допустимо заменить ручным просеиванием сырья.

Оборудование для приготовления рабочего раствора, возможно заменить на стандартную бетономешалку. Ручное замешивание в данном случае произвести не удастся без образования комков и сгустков.

Формы, взамен готовых, изготавливают по схеме из простых деревянных ящиков нужного размера. Выстилаются они линолеумом или полиэтиленовой пленкой, чтобы раствор на прилипал к стенкам.

После заливки форм по технологии необходимо уплотнение смеси. Здесь из подручных средств может пригодиться молоток или обычная дрель. Молотком простукивают стенки емкости, а дрелью достигают лучшего результата методом вибропрессования. Также используются различные приспособления типа вибростола, конструкцию которого можно воспроизвести самостоятельно. Они уменьшают трудоемкость процесса и повышают общую производительность.

В условиях, когда невозможно создать требуемые условия для высыхания материала может прийти на помощь оборудование сушильной камеры. Это значительно увеличит производственные затраты, однако повысит прочностные характеристики блоков.

Стоимость

Расценки на готовые арболитовые блоки колеблются в районе 4 000 рублей за 1 м3. Вполне оправданная стоимость с учетом затрат на сырье и всех нюансов технологического потока.

Цены на производственные линии разной степени производительности и отдельное оборудование для древоблоков указаны в таблице ниже.