Открытие нового завода ООО «Русские газовые турбины» (фото). Перспективы российских производителей газотурбин

Именно в тот момент сложился российско-германский конструкторско-производственный альянс, результатом деятельности которого стали поставки на российский рынок газовых турбин большой мощности. Сегодня совместное предприятие – «Сименс Технологии Газовых Турбин» – пример эффективного сотрудничества двух крупных компаний в газотурбинной сфере.

До завода в Горелово

«Сименс» и «Силовые машины» сотрудничают с 1991 года. Их первым совместным проектом стало предприятие «Интертурбо» в Санкт-Петербурге, где 55 процентов принадлежало Ленинградскому Металлическому заводу и 45 процентов – компании «Сименс». Руководство ЛМЗ, говоря о перспективах сотрудничества, отмечало, что завод давно планировал организовать производство современных газовых турбин большой мощности. Образец, изготовленный своими силами, требовал длительной доработки, поэтому было решено объединиться с немецким концерном «Сименс». Партнера выбирали опытного – первый завод «Сименс» появился в России более 160 лет назад.

Для нового сотрудничества «Сименс» предоставил полную технологию изготовления газовых турбин и техническое оснащение, а ЛМЗ, имеющий более чем 110‑летний опыт в турбиностроении, – научный потенциал и инфраструктуру. В 1993 году на стенде Интертурбо была собрана первая турбина, которая и сегодня эксплуатируется в Индонезии. Компоненты для сборки поступали с Берлинского газотурбинного завода фирмы «Сименс» и из цехов ЛМЗ.

В течение двадцати лет «Интертурбо» занималось сборкой газовых турбин Е-класса по лицензии «Сименс». Общими усилиями было произведено 54 турбины, которые и сегодня успешно работают на отечественных и зарубежных станциях. Кроме того, было реализовано 33 проекта по технической поддержке.

С самого начала «Сименс» и «Силовые машины» шли по пути локализации производства. Освоив на первом этапе сборку турбин и сформировав команду специалистов, компании приступили к строительству в России многофункционального энергетического комплекса, включающего помимо производства конструкторский центр и подразделения, отвечающие за исполнение проектов и сервис. В 2011 году на базе «Интертурбо» было создано совместное предприятие – «Сименс Технологии Газовых Турбин» (65 процентов принадлежит «Сименс», 35 процентов – «Силовым машинам»).

Первым проектом СТГТ стала установка турбины SGT5-4000F на Южноуральской ГРЭС. Еще через год состоялось подписание первого договора на долгосрочное обслуживание крупнейшего в России парогазового энергоблока Киришской ГРЭС, а пару лет назад – сервисного контракта на проведение первой в России крупной модернизации ГТЭ-160 в Челябинске. В прошлом году предприятие впервые в России исполнило работы по продлению ресурса газовой турбины на Северо-Западной ТЭЦ в Санкт-Петербурге.

Для того чтобы увеличить долю локализации и наладить производство высокоэффективных газовых турбин в России, было решено построить в Ленинградской области (поселок Горелово) новый комплекс мирового уровня. Официальное открытие завода состоялось в июне 2015 года. Общая площадь завода составляет около 21 тысячи квадратных метров, из них – около 13 тысяч занимает производственный комплекс.

Силами специалистов нового предприятия в эксплуатацию введены 10 энергоблоков ПГУ SGT5-4000F и 12 газотурбинных установок SGT5-2000Е. Шеф-монтаж и пусконаладка оборудования Siemens выполнены под руководством специалистов ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин». Большинство проектов реализованы с участием «Силовых машин», обеспечивавших поставку паровых турбин и турбогенераторов.

С точностью часовщика

Продукция, которую производит СТГТ, по‑настоящему уникальна. Она обеспечивает высокую экономичность на электростанциях и отличается оптимальным соотношением затрат и отдачи. Главными факторами успеха являются инновации и превосходное качество продукции и решений – в центре внимания всегда находится заказчик, а наивысшим приоритетом является постоянное улучшение бизнес-процессов.

Производственные и сварочные процессы на предприятии максимально автоматизированы, применено оборудование с использованием поворотных столов и промышленных роботов. Гордостью завода является станочный парк, который включает в себя расточные, фрезерные, карусельные, токарные станки с программным управлением. Есть и специальное оборудование, такое, как станок для шлифовки хиртовых зацеплений и протяжной станок. Для обеспечения высочайшего уровня всех технологических процессов все оборудование было приобретено у самых передовых поставщиков.

Все это позволяет осуществлять точный монтаж отдельных компонентов газовых турбин. Точная установка турбинных лопаток на диск рабочего колеса или сборка рабочих колес и полых валов со стяжкой являются обычной стандартной работой. Так же, как установка 10‑метрового ротора с точностью до сотых долей миллиметра в нижней половине турбины. Эти операции выполняются с точностью часовщика, несмотря на то, что вес деталей измеряется в тоннах.

Руководство двух компаний отмечает, что СТГТ – это молодое «детище» с большим потенциалом. Для рынка России и СНГ этот энергетический комплекс является лидером в производстве и обслуживании газовых турбин мощностью выше 60 МВт. Причем предприятие занимается не только производством и сборкой газовых турбин большой мощности, но и оказывает услуги по их техобслуживанию.

Локальные действия

Одна из приоритетных задач СТГТ – максимальная локализация производства в России. Компания расширяет сотрудничество с отечественными поставщиками компонентов и материалов и наращивает локальную компетенцию инжиниринга. Для этого к производству привлекают все больше российских предприятий. На данный момент процедуру аттестации в качестве поставщика «Сименс» проходит несколько компаний. С прошлого года основные компоненты ГТУ изготавливаются на заводе в Горелово, там же производится механическая обработка роторных деталей и статорных узлов турбин, выполняется полный цикл сборочных работ, консервация и отгрузка готовой продукции заказчику.

Еще одно из преимуществ завода – удобное расположение и широкий спектр возможностей для своевременной отгрузки продукции. Для обеспечения свое­временной поставки крупногабаритных грузов используются железнодорожные и водные пути сообщения, расположенные максимально близко к производственной площадке.

Для удобства заказчиков на базе «Сименс Технологии Газовых Турбин» создан региональный сервисный центр по обслуживанию газовых турбин. При поддержке центров станционного сервиса и ремонта «Сименс» в Германии была подготовлена команда компетентных российских специалистов, обладающих международным опытом и в то же время знанием всей специфики российских электростанций. Сегодня компания осуществляет обследование, модернизацию и реконструкцию газовых и паровых турбин, а также генераторов, котлов-утилизаторов, систем экологической защиты, долгосрочное и краткосрочное тех­обслуживание и текущий ремонт по месту эксплуатации и на заводе-изготовителе.

Научный вопрос

Высокая надежность такого оборудования, как газовые турбины, предполагает безупречное качество всех элементов и качество сборки, которое должно полностью соответствовать всем требованиям. Необходимое условие для улучшения качества выполняемой работы – это постоянное повышение квалификации персонала.

Сотрудники предприятия являются специалистами с многолетним опытом работы в турбиностроении. Кроме того, они проходят обучение на Берлинском заводе по производству газовых турбин, а также на заводах – изготовителях оборудования. В итоге на СТГТ удалось создать уникальную локальную команду инженеров по газовым турбинам и команду локальных специалистов в области системной интеграции.

Для СТГТ также важно, чтобы предприятие было центром научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в сфере энергетики. Завод тесно сотрудничает с Берлинским заводом и российскими университетами.

Организация производства в России позволила компании «Сименс» в полной мере применить свои знания и опыт по производству газовых турбин большой мощности. Ориентируясь на заказчика, сокращая затраты и внедряя новейшие технологии, «Сименс» при этом использует местные ресурсы – это касается как производственных площадей, так и кадровых резервов.

В итоге общий проект двух сильных компаний, «Сименс Технологии Газовых Турбин», стал энергетическим комплексом с полной локальной цепочкой создания добавленной стоимости – от научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ до передового производства, реализации проектов и сервиса. Сотрудничество «Силовых машин» и «Сименс» постоянно расширяется, а значит, первые двадцать пять лет – это только начало.

Александр Лебедев, технический директор ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин»:

– ООО «СТГТ» создано в 2011 году на базе ООО «Интертурбо» – совместного предприятия «Силовых машин» и «Сименс». В новое предприятие партнеры вложили свои опыт и ресурсы. Siemens AG инвестировал в строительство завода более 100 миллионов евро и последовательно проводит трансфер технологий: СТГТ предлагает своим заказчикам самые современные версии газовых турбин. «Силовые машины» привнесли свой солидный опыт работы с ГТЭ-160 – именно входящий в «Силовые машины» ЛМЗ первым начал работу по локализации производства газовых турбин «Сименс» в России. Кроме того, в СТГТ перешли около 100 инженеров «Силовых машин», занимавшихся проектированием газовых турбин.

На сегодняшний день уровень локализации производства ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин» превысил 30 процентов. Дальнейшее его увеличение будет основанием для снижения цены выпускаемой продукции. Помимо планомерной работы по увеличению локализации производства турбин, СТГТ стремится увеличить долю локализации своих сервисных решений. Для этой цели создаются цех по восстановлению турбинных лопаток и склад стратегических запасных частей. Кроме того, мы предлагаем своим заказчикам систему удаленной диагностики работы газотурбинного оборудования в режиме реального времени. Локализация данного вида деятельности выразилась в создании Удаленного мониторингового центра, с апреля 2016 года работающего на площадке СТГТ.

К 2018 году в России 10 процентов электроэнергии, вырабатываемой на тепловых электростанциях, будет генерироваться парогазовыми установками на базе турбин «Сименс». В планах СТГТ дальнейшее расширение производства, углубление локализации и развитие сервиса. Безусловно, достижение этих целей неразрывно связано с увеличением объема заказов СТГТ в РФ и, шире, с развитием энергетического рынка в России.

Генеральный директор «Силовых машин» Роман Филиппов:

– «Силовые машины» и «Сименс» являются преемниками тех крепких партнерских отношений, которые ранее сложились между предприятиями российской компании и концерном «Сименс». Как известно, история создания «Электросилы» напрямую связана с деятельностью «Сименс» в России, а Ленинградский Металлический завод начал взаимодействовать с «Сименс» в начале 90‑х годов прошлого века. 25 лет назад наше партнерство получило новый импульс, когда на базе ЛМЗ было создано предприятие «Интертурбо» с целью расширения продуктовой линейки за счет газовых турбин, выпускаемых по лицензии «Сименс». В 2011 году «Силовые машины» и «Сименс» подписали документы о создании в России совместного предприятия по производству и сервисному обслуживанию газовых турбин. Строительство завода «Сименс Технологии Газовых Турбин» стало новым качественным этапом стратегического партнерства между нашими компаниями. Уже сейчас наше совместное предприятие играет значимую роль в поддержке модернизации российского сектора электроэнергетики благодаря разработке и производству современных газовых турбин различных классов мощности. В свою очередь «Силовые машины» получают дополнительную возможность для наращивания портфеля заказов сопутствующего оборудования парогазового цикла – паровых турбин и турбогенераторов. В настоящее время мы сотрудничаем в части оказания услуг в отношении оборудования, поставленного для Верхнетагильской ГРЭС и ТЭЦ-12 Мосэнерго, среди недавно завершенных – проекты поставки для Кировской, Ижевской, Владимирской, Пермской, Кузнецкой ТЭЦ и других. От имени нашей компании поздравляю коллег и партнеров и желаю им успешной работы и новых проектов рука об руку со своим партнером – «Силовыми машинами».

Испытания первой в России газовой турбины большой мощности приостановлены из-за аварии. Это затянет сроки начала ее производства и потребует новых инвестиций - к проекту в качестве инвестора могут присоединиться «Силовые машины»

Газотурбинная установка ГТД-110М (Фото: Союз машиностроителей России)

Испытания первой в России газовой турбины большой мощности ГТД-110М (до 120 МВт) остановлены из-за вышедших из строя механизмов, сообщило агентство ТАСС . Это подтвердили РБК представители инжинирингового центра «Газотурбинные технологии», который проводил испытания, и двух его акционеров — «Роснано» и Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) «Ростеха».

«В процессе тестовых испытаний газотурбинной установки ГТД-110М произошла авария, в результате которой турбина действительно была повреждена», — сказал РБК представитель ИЦ «Газотурбинные технологии». Целью испытаний было выявить недостатки конструкции, чтобы избежать серьезных инцидентов в процессе промышленной эксплуатации в энергосистеме, добавил он. Представитель ОДК уточнил, что ряд механизмов вышел из строя в декабре 2017 года, поэтому испытания пришлось остановить до устранения проблем.

Разработка собственной турбины большой мощности в России велась давно, но без особых успехов, а в 2013 году «дочка» ОДК «ОДК-Сатурн» подписала инвестиционное соглашение с «Роснано» и «Интер РАО» по созданию турбины нового поколения — ГТД-110М, разработкой которой занялся ИЦ «Газотурбинные технологии». «Интер РАО» получила в этом проекте 52,95%, Фонд инфраструктурных и образовательных программ «Роснано» — 42,34%, «ОДК-Сатурн» — 4,5%, оставшиеся 0,21% у некоммерческого партнерства ЦИЭТ.«Роснано» должно было профинансировать проект и внести в уставный капитал 2,5 млрд руб., писал «Интерфакс» в 2013 году со ссылкой на источник, близкий к одной из сторон. Корпорация участвовала в финансировании проекта, подтверждает ее представитель. Согласно данным СПАРК, уставный капитал инжинирингового центра составляет 2,43 млрд руб. В 2016 году «Газотурбинные технологии» также получили субсидию Минпромторга в 328 млн руб. на частичную компенсацию затрат на НИОКР по приоритетным направлениям, следует из данных системы.

Санкционные турбины

Россия остро нуждается в отечественной газовой турбине большой мощности. В прошлом году из-за отсутствия собственных технологий «дочка» «Ростеха» «Технопромэкспорт», несмотря на санкции, вынуждена была поставить на новые электростанции в Крыму турбины немецкого Siemens, что привело к международному скандалу. Siemens заявил о приостановке работы с российскими госкомпаниями, а «Технопромэкспорт», а также его глава Сергей Топор-Гилка и два чиновника Минэнерго — Андрей Черезов и Евгений Грабчак — попали под европейские и американские санкции.

Планировалось, что испытания завершатся в 2017 году, но затем этот срок перенесли на полгода — на середину 2018 года, на этот год намечался и запуск оборудования в серийное производство, напоминает

В западной прессе появилась злорадствующая статья о том, что строительство новых электростанций в Крыму фактически встало из-за западных санкций - ведь мы будто бы сами делать турбины для электростанций разучились и пошли на поклон к западным компаниям, которые теперь из-за санкций вынуждены сворачивать свои поставки и оставлять тем самым Россию без турбин для энергетики.

"Проектом предусматривалось, что на электростанциях будут установлены турбины производства Siemens. Однако, в таком случае эта немецкая машиностроительная компания рискует нарушить санкционный режим. Источники утверждают, что в отсутствие турбин проект сталкивается с серьезными задержками. Официальные представители Siemens всегда говорили, что не намерены осуществлять поставку оборудования.
Россия изучала возможность приобретения турбин у Ирана, внесения изменений в проект для установки турбин российского производства, а также использования западных турбин, ранее приобретенных Россией и уже находящихся на ее территории. Каждая из этих альтернатив связана с определенными проблемами, из-за чего, как сообщают источники, чиновники и руководители проекта не могут договориться о том, каким путем двигаться вперед.
Эта история демонстрирует, что, несмотря на официальные опровержения, западные санкции все же оказывают реальное негативное воздействие на российскую экономику. Она также проливает свет на механизм принятия решений при Владимире Путине. Речь идет о склонности крупных чиновников, по словам источников близких к Кремлю, давать грандиозные политические обещания, которые почти невозможно реализовать".

"Еще в октябре 2016 г представители компании на брифинге в г Мюнхене сообщили, что Siemens исключает использование своих газовых турбин на ТЭС в Крыму. Речь идет о газовых турбинах, которые произведены в России на заводе Сименс технологии газовых турбин в г Санкт - Петербурге, который был введен в эксплуатацию в 2015 г. Доли участия в этой компании распределены так: Siemens - 65 % , Силовые машины - бенефициар А. Мордашов, - 35 %. Завод должен поставить Технопромэкспорту 4 парогазовые установки (ПГУ) мощностью 235 МВт с газовыми турбинами в 160 МВт, причем в подписанном весной 2016 г контракте указана ТЭС в Тамани".

Фактически так случилось, что ещё со времён СССР производство газотурбинных установок для электростанций было сконцентрировано на 3 предприятиях - в тогдашнем Ленинграде, а также в Николаеве и Харькове. Соответственно при распаде СССР Россия осталась только с одним таким заводом - ЛМЗ. С 2001 года этот завод производит по лицензии турбины компании Сименс.

"Все началось в 1991 году, когда было создано совместное предприятие — тогда еще ЛМЗ и «Сименс» — по сборке газовых турбин. Был заключен договор о трансфере технологий на тогда еще Ленинградский Металлический завод, который теперь входит в состав ОАО Силовые машины. На этом совместном предприятии было собрано 19 турбин за 10 лет. За эти годы ЛМЗ накопил производственный опыт, чтобы эти турбины научиться не только собирать, но и некоторые компоненты изготавливать уже самостоятельно. Опираясь на этот опыт, в 2001 году был заключен лицензионный договор с «Сименс» на право производства, продаж и послепродажного сервисного обслуживания турбин этого же типа. Они получили российскую маркировку ГТЭ-160".

Куда при этом делись свои разработки, успешно производившиеся там в течении предыдущих примерно 40 лет непонятно. В итоге отечественное энергетическое машиностроение (газотурбиностроение) осталось у разбитого корыта. Теперь вот приходится по заграницам побираться в поисках турбин. Даже в Иране.

"Корпорация «Ростех» договорилась с иранской компанией Mapna, которая производит немецкие газовые турбины по лицензии Siemens. Таким образом на новые электростанции в Крыму могут быть установлены газовые турбины, произведенные в Иране по чертежам немецкой Сименс".

В России по поручению президента правительством готовится масштабная программа модернизации тепловых электростанций (ТЭС), которая оценивается в 1,5 триллиона рублей и может стартовать в 2019 году. Одним из главных ее условий станет использование российского оборудования. Можно ли за счет отечественных наработок обновить электроэнергетику, о разработке новых турбин, экспортном потенциале и необходимой поддержке государства в интервью агентству "Прайм" рассказал генеральный директор "Силовых машин" Тимур Липатов, возглавивший компанию три месяца назад.

- На чем сейчас в большей степени сосредоточены "Силовые машины"? Будете работать, в основном, для тепловой электроэнергетики из-за готовящейся программы ее модернизации?

Для любой. Мы не можем пренебрегать какой-либо нишей, в отрасли не лучшее положение: рынки сжимаются, конкуренция растет. Поэтому мы делаем практически весь спектр оборудования для атомной, тепловой и гидроэнергетики.

- К какому спросу со стороны электроэнергетических компаний России "Силовые машины" готовы в рамках программы модернизации тепловых электростанций?

В первом конкурсном отборе для модернизации будут выбраны проекты суммарной мощностью 11 ГВт, в первую очередь, это будет реконструкция традиционного для нас паросилового оборудования. Наши производственные мощности позволяют выпускать до 8,5 ГВт турбинного оборудования в год, такой же объем генераторов, около 50 тысяч тонн котельного оборудования.

У нас есть хорошо проработанные проекты модернизаций турбин К-200 и К-300, есть проект модернизации К-800. Эти проекты позволяют увеличивать мощность, экономичность, продлевать ресурс, гибко реагировать на то, что нужно клиенту. Но программа не ограничена только конденсационными блоками (то есть производящими электроэнергию – ред.) мощностью 200 и 300 МВт, поэтому концентрируемся на теплофикационных турбинах ПТ-60 и ПТ-80. Пересмотрена их конструкция, в том числе, совершенствуем конструкцию корпусной части и парораспределения. Параллельно разработаны решения для замены и модернизации турбин сторонних производителей. Прежде всего, речь идет о машинах Харьковского турбинного завода.

- В программу модернизации ТЭС планируется включить норму о 100-процентной локализации в России производства необходимого оборудования. Если не говорить о газовых турбинах, выпуск какого оборудования еще предстоит локализовать?

На мой взгляд, единственной проблемой при производстве генерирующего оборудования в России остается крупногабаритное литье и производство крупных поковок (металлическая заготовка, полученная в результате ковки или горячего штампования – ред.).

Исторически в СССР было три производителя литых заготовок, два из которых – на Урале и в Петербурге – закрыли литейное производство. В итоге в России остался единственный поставщик, который пока не всегда обеспечивает необходимое качество, и мы вынуждены закупать крупногабаритные литые заготовки за рубежом, где их качество стабильнее.Мы верим в потенциал российских металлургических предприятий, верим, что при соответствующей государственной поддержке и появлении гарантированного спроса они смогут восстановить компетенции и обеспечить энергетическое машиностроение качественными литыми заготовкам и поковками. Это параллельный процесс, он является частью программы модернизации ТЭС, хотя находится, возможно, сейчас не на поверхности.

- "Силовые машины" заявили о планах разработать отечественную газовую турбину большой мощности. Вы обсуждаете партнерство с российскими или зарубежными компаниями?

Базовый вариант – самостоятельная разработка газовых турбин, так как локализация, о которой говорит любая иностранная компания, это, как правило, локализация "по железу". Мы же видим свою задачу не в том, чтобы повторить в России выпуск устаревшей зарубежной модели газовой турбины, а в том, чтобы восстановить отечественную школу газового турбостроения.

Наша конечная цель – перезапустить цикл производства газовых турбин, организовав конструкторское бюро, создав расчетные методики, стендовую базу, и тем самым защитить российскую энергетику от различных негативных внешних проявлений.

- Какую долю занимают газовые турбины зарубежных производителей в России?

По нашим оценкам, если брать действующие парогазовые (ПГУ) и газотурбинные установки (ГТУ), более 70% - это поставки зарубежных производителей, еще около 24% - газовые турбины производства «Интертурбо» (созданное в 90-е годы совместное предприятие Ленинградского металлического завода и Siemens).

При этом, несмотря на наличие совместных предприятий, в России не локализовано изготовление наиболее значимых элементов газовых турбин – компонентов горячего тракта (камеры сгорания топлива, лопаток турбин – ред.) и систем управления. Производство ограничивается лишь сборкой и изготовлением отдельных узлов, которые не критичны для работоспособности ГТУ и энергобезопасности России в целом.

- Какую линейку газовых турбин "Силовые машины" хотели бы выпускать?

Мы начинаем с машин мощностью 65 МВт F-класса и 170 МВт E-класса. В дальнейшем предполагается создание высокооборотистой турбины на 100 МВт со свободной силовой турбиной. Впоследствии возможна разработка ГТУ 300-400 МВт F или H-класса на 3000 об/мин с применением принципов масштабирования для части компонентов.

- Если "Силовые машины" будут самостоятельно разрабатывать турбину, то на какой производственной площадке?

Здесь, на наших производственных мощностях в Санкт-Петербурге.

- Во сколько в целом вы оцениваете затраты на НИОКР? Какими могут быть затраты на запуск промышленного производства? И как много времени это может занять?

Весь проект по машинам 65 и 170 МВт мы оцениваем в 15 миллиардов рублей. В эту сумму входят затраты на НИОКР и отработку технологий, развитие и техперевооружение конструкторских и технологических служб, модернизацию экспериментально-исследовательской и производственной базы. Производство будет готово к изготовлению опытных образцов турбин уже через два года.

- Почему вы думаете, что у вас получится разработать турбину? В России у других компаний есть многолетний опыт неудачных попыток.

В свое время мы были в тренде по газовым турбинам. Первую такую машину мощностью 100 МВт сделали на ЛМЗ (Ленинградский металлический завод, входит в "Силовые машины" - ред.) в 60-е годы. И она полностью соответствовала технологиям того времени. Этот задел, к сожалению, оказался утрачен в перестроечный период. Эта область энергомашиностроения в мире стала настолько технологичной, настолько далеко ушла, что в 90-е годы более простым способом ее восстановления было приобретение права пользования интеллектуальной собственностью и локализация производства в России. В итоге в 1990-х в партнерстве с Siemens ЛМЗ создал совместное предприятие «Интертурбо», из которого вырос современный СТГТ (совместное предприятие Siemens и «Силовых машин – ред.). Производство оборудования было размещено на мощностях ЛМЗ и достигало честных 50% локализации. В составе «Интертурбо» мы получили опыт по производству компонентов газовых турбин, который очень коррелируется с нашей нынешней работой.

В недалеком прошлом "Силовые машины" самостоятельно, уже не в рамках совместного предприятия, реализовали проект разработки и производства газовой турбины ГТЭ-65 мощностью 65 МВт. Машина прошла полный цикл холодных испытаний, дошла до так называемых тестов «full speed, no load», но из-за отсутствия экспериментальной ТЭС для апробирования и обкатки технологии не была введена в промышленную эксплуатацию.

- Что, на ваш взгляд, будет способствовать быстрому освоению технологии производства газовых турбин в России?

Назову три основополагающих фактора. Первый – преференции при освоении производства российских газовых турбин в рамках программы модернизации ТЭС. Эта цель, благодаря разумному диалогу Минпромторга и Минэнерго, мы считаем, достигнута. Надеемся, что в рамках последующих отборов проектов для участия в программе модернизации будут сняты ограничения по предельным капитальным затратам для проектов с использованием отечественных ГТУ. Это сделает объекты с отечественными газовыми турбинами более инвестиционно привлекательными.

Второй фактор - возможность строительства "Силовыми машинами" самостоятельно или с партнером экспериментальных ТЭС суммарной мощностью 1,4 ГВт в рамках механизма КОМ НГО (гарантирует инвесторам окупаемость проектов строительства новых электростанций за счет повышенных платежей потребителей за мощность – ред.). Это необходимо, чтобы довести до готовности к промышленной эксплуатации головные образцы газовых турбин и получить необходимый опыт и компетенции для всех возможных внедрений – одновальных, двухвальных и трехвальных ПГУ для газовых турбин всех типов.
И в-третьих, скорейший выход правительственного постановления №719 (поправки в постановление, регламентирующее вопросы локализации производства в РФ – ред.), которое позволит поставить всех производителей, как отечественных, так и зарубежных, в равные условия.

- В рамках программы модернизации ТЭС вы рассчитываете на заключение контрактов не только по конкретным электростанциям, но и по компаниям, возможно, на все время программы?

Разумеется, мы заинтересованы в долгосрочном сотрудничестве, но в рамках программы модернизации самим генерирующим компаниям только предстоит участвовать в конкурсных отборах.

При этом, с моей точки зрения, заключение таких долгосрочных договоров – нормальная практика, которая позволит нам спланировать производственную программу и не подвести контрагентов по срокам, если их проекты будут выбраны.
Сейчас основные обсуждения касаются рамочных договоров на ремонтно-сервисное обслуживание и поставку запчастей. Оценивая годовые и трехлетние планы ремонтных кампаний, мы, как правило, видим потенциал снижения стоимости запчастей и оказываемых услуг до 15% за счет выравнивания производственных графиков.

- Какие именно обсуждения ведутся, есть препятствия для развития сервисного направления?

Основное препятствие для развития – "гаражное производство". В Советском Союзе чертежи часто находились в свободном обращении, в 90-ые годы недостаточное внимание уделялось охране интеллектуальной собственности. Неудивительно, что в результате возникло огромное количество фирм-однодневок, где люди в кустарных условиях, буквально в гараже, выпускают устаревшие запчасти, с отклонениями от формулярных размеров, несоответствием материалов по физико-механическим характеристикам.

Нам поступает большое количество запросов от потребителей с просьбой согласовать те или иные отклонения в рабочей документации от оригинальной конструкции во время ремонтов. Я вижу в этом серьезные риски, так как причиной выхода из строя нашего оборудования может быть использование неоригинальной запчасти, сделанной с отклонениями. Мало серьезных игроков, которые могут обеспечивать надлежащие сроки и качество выполнения работ.

- Насколько велика проблема контрафактной продукции?

Рынок заполнен неоригинальными запчастями, в том числе контрафактными. Мы работаем над защитой наших технологий, возвратом интеллектуальной собственности и запретом на ее использование другими игроками с использованием возможностей, которые нам дает гражданский и уголовный кодекс. Они не несли затраты на НИОКР (научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы – ред.), не гарантируют качество, наносят ущерб нашей репутации. Мы рассчитываем на поддержку в этом вопросе со стороны Ростехнадзора, а также других производителей.

- В среднесрочной перспективе компания будет ориентироваться на внутренний рынок или зарубежные проекты? Какие страны в первую очередь рассматриваете для работы? Какие технологии востребованы за рубежом?

- "Силовые машины" имеют большой экспортный и технологический потенциал. Основная доля наших проектов за рубежом сейчас – это либо атомная и гидравлическая тематика, где мы на равных конкурируем с мировыми производителями, либо паросиловые блоки (реконструкция ранее поставленных машин, производство оборудования для сжигания таких видов топлива, например, как мазут и сырая нефть). Доля экспорта варьируется, но в среднем составляет порядка 50%.

Чтобы увеличить экспорт, мы должны освоить две принципиально важные технологии, которых в России сейчас нет. Во-первых, восстановить производство отечественных газовых турбин средней и большой мощности. Во-вторых, сделать пылеугольный котел и паровую турбину на суперсверхкритические параметры пара (ССКП). Существующие технологии позволяют достигать достаточно высоких КПД в 45-47% на паровых турбинах, работающих на ССКП. Это разумная альтернатива парогазовому циклу – с учетом относительно невысокой стоимости угля, а зачастую и из-за отсутствия газа в регионе. Мы уже разработали конструкторскую документацию на турбину ССКП мощностью 660 МВт – и готовы запустить ее в производство, как только появится заказ.

Чтобы новые продукты имели спрос за рубежом, надо сначала изготовить и внедрить их на домашнем рынке, в России. Наличие референций позволит выйти на наши традиционные рынки – в Азии и Латинской Америке, на Ближнем Востоке. Один из путей получения необходимых компетенций - строительство экспериментальных станций в рамках механизма КОМ НГО. Кроме того, нужна государственная поддержка – по каналам межправсоглашений, с привлечением экспортного финансирования, льготного кредитования. Так делалось в Советском Союзе, так делают сейчас наши конкуренты за рубежом.

-Какие еще вы видите направления развития компании?

Одним из направлений будет являться поддержка небольших технологических компаний. На рынке есть огромное количество стартапов, которые комплементарны нашей технологической цепочке и каналам продаж. Мы намерены активно поддерживать разработки таких компаний путем вхождения в их акционерный капитал, финансирования НИОКР и технологий, поручительств. Передача контроля позволит акционерам получать значительно больший доход за счет увеличения объемов продаж и расширения их каналов. Прошу всех считать это официальным приглашением, мы с удовольствием рассмотрим предложения. Примеры такого успешного взаимодействия уже есть.

В августе 2012 наша страна стала членом Всемирной торговой организации (ВТО). Это обстоятельство неизбежно приведет к усилению конкуренции на отечественном рынке энергетического машиностроения. Здесь, как и везде, действует закон: «изменяйся или умирай». Не пересмотрев технологии и не проведя глубокую модернизацию, бороться с акулами западного машиностроения будет практически невозможно. В связи с этим все актуальней становятся вопросы, касающиеся разработки современного оборудования, работающего в составе парогазовых установок (ПГУ).

В последние два десятилетия парогазовая технология стала самой популярной в мировой энергетике – на нее приходится до двух третей всех вводимых сегодня на планете генерирующих мощностей. Это обусловлено тем, что в парогазовых установках энергия сжигаемого топлива используется в бинарном цикле – сначала в газовой турбине, а потом в паровой, а потому ПГУ эффективнее любых тепловых станций (ТЭС), работающих только в паровом цикле.

В настоящее время единственная область в тепловой энергетике, в которой производителей из России критически отстают от ведущих мировых производителей – это большой мощности – 200 МВт и выше. Причем зарубежные лидеры не только освоили производство единичной мощностью 340 МВт, но и успешно опробовали и применяют одновальную компоновку ПГУ, когда мощностью 340 МВт и паровая турбина мощностью 160 МВт имеют общий вал. Такая компоновка позволяет существенно сократить сроки создания и стоимость энергоблока.

Минпромторг России в марте 2011 г. принял «Стратегию развития энергомашиностроения Российской Федерации на 2010–2020 годы и на перспективу до 2030 года», в соответствии с которой это направление в отечественном энергетическом машиностроении получает солидную поддержку от государства. В итоге российское энергетическое машиностроение к 2016 г. должно осуществить промышленное освоение, включая полномасштабные испытания и доработку на собственных испытательных стендах, усовершенствованных (ГТУ) мощностью 65–110 и 270–350 МВТ и парогазовых установок (ПГУ) на природном газе с повышением их коэффициента полезного действия (КПД) до 60 %.

Причем производителей из России умеет производить все основные узлы ПГУ – паровые турбины, котлы, турбогенераторы, а вот современная пока не дается. Хотя еще в 70-е годы наша страна была лидером в этом направлении, когда впервые в мире были освоены суперсверхкритические параметры пара.

В целом, в результате реализации Стратегии предполагается, что доля проектов энергоблоков с использованием зарубежного основного энергетического оборудования должна составить к 2015 г. – не более 40 %, к 2020 г. – не более 30 %, к 2025 г. – не более 10 %. Считается, что иначе может возникнуть опасная зависимость стабильности работы единой энергосистемы России от поставок зарубежных комплектующих. В процессе эксплуатации энергетического оборудования регулярно требуется замена ряда узлов и деталей, работающих в условиях высоких температур и давлений. При этом часть таких комплектующих в России не производится. Например, даже для отечественной ГТЭ-110 и лицензионной ГТЭ-160 некоторые важнейшие узлы и детали (например, диски для роторов) закупаются только за рубежом.

На нашем рынке активно и весьма успешно работают такие крупные и продвинутые концерны как Siemens и General Electric, которые часто побеждают в тендерах на поставку энергетического оборудования. В российской энергосистеме уже существует несколько генерирующих объектов, в той или иной степени укомплектованных основным энергетическим оборудованием производства Siemens, General Electric и др. Правда, их суммарная мощность пока не превышает 5 % от общей мощности российской энергосистемы.

Однако многие генерирующие компании, использующие отечественное оборудование при его замене, предпочитают все же обращаться к фирмам, с которыми они привыкли работать не одно десятилетие. Это не просто дань традиции, а оправданный расчет – многие российские компании провели технологическое обновление производства и на равных ведут борьбу с мировыми энергомашиностроительными гигантами. Сегодня мы более подробно расскажем о перспективах таких крупных предприятий, как ОАО «Калужский турбинный завод» г. (Калуга), ЗАО «Уральский турбинный завод» (г. Екатеринбург), НПО «Сатурн» (г. Рыбинск, Ярославская обл.), Ленинградский металлический завод (г. Санкт-Петербург), Пермский моторостроительный комплекс (Пермский край).