Как и из чего делают фанеру. Как делают фанеру. Виды фанеры по использованию

В России очень много лесов, которые идут под производство фанеры и других строительных материалов. И если оцилиндровка бревен, распиловка и другие наиболее часто используемые способы обработки древесины не вызывают вопросов, то изготовление фанеры может быть достаточно интересным процессом.

На деревообрабатывающем заводе материалы для производства фанеры проходят несколько стадий. И начинается все с березовых бревен, которые сюда привозят. По сути, перед началом производства бревна не проходят никакой специальной подготовки. Их просто спиливают и привозят на завод.

Первым этапом производства является подготовка бревен. Их специально размачивают в теплой воде, чтобы они впитали как можно больше влаги и стали готовыми для использования. После этого их достают и разрезают по длине на необходимый размер.

Разрез бревен производится в специальных станках, которые распиливают бревна по спирали на очень тонкие пластины. Конечно, реальных пластин на этом этапе не получается, на выходе получается что-то вроде деревянной тонкой спирали, которую после этого растягивают в один лист и разрезают на пластины. В качестве отходов на этом этапе остаются сердцевины от бревен, которые затем используют как вторичное сырье для производства других типов строительных материалов.

После получения деревянных листов полученный материал тщательно сортируется. После этого несколько пластин складывается воедино и склеивается между собой. При этом каждая последующая пластина в слое укладывается так, чтобы было чередование исходя из направления волокон: вдоль и поперек по очереди. Такие чередования пластин при укладке обязательны, потому как делают фанеру более прочной.

Если толщина каждого листа дерева составляет порядка миллиметра, то требуется примерно пять или шесть слоев, чтобы получилась фанера толщиной в пять миллиметров. Для склейки используется специальный клеящий материал, который сушится несколько дней после проклейки. Так высыхает непосредственно сам клей, а также каждый слой фанеры.

После просушки фанера разрезается на пластины заданного размера. В зависимости от полученных пластин, фанера сортируется по размеру, толщине, проверяется ее качество.

В зависимости от типа фанеры пропитка может производиться не только водой, но и специальными средствами. Кроме этого, после пропитки водой фанеру могут пропитывать средствами для приобретения ею определенных свойств, например, для придания большей долговечности, теплостойкости или огнестойкости.

Также полученные листы фанеры могут подвергать внешней обработке, например, шлифованию, покраске, и так далее.

Фанеру можно назвать одним из наиболее универсальных материалов, которые придумал человек. Повсеместно применяется это сырье в строительной отрасли. В соотношении цена-качество фанере нет конкурентов. Чаще всего она используется для настила и ремонте пола. Однако высокая функциональность этого материала обуславливает и большое число методик работы с ним, поэтому нужно детально рассмотреть все нюансы.

Не проходите мимо, это крайне полезная информация! Фанера в нашей жизни используется повсеместно. И если случилось так, что вы еще не сталкивались с ее выбором, то значит, еще обязательно столкнетесь. Итак, сегодня мы уделим внимание важному вопросу – производство фанеры и научимся ее выбирать.

Всем известно, что фанера – это многослойный материал, сделанный из шпона. Почему же она делается именно из шпона? Ответ прост: тем самым повышается стойкость материала, слои шпона уложены друг относительно друга особым способом: направление волокон смежных листов строго перпендикулярно друг другу. И готовый материал и изделия из него получаются не только красивыми, но и очень прочными.

Шпон дерева: история возникновения и классификация

Теперь несколько слов о шпоне. Технология его производства уходит своими корнями далеко в прошлое. Древние египтяне еще 4 тысячи лет назад сообразили, как в условиях дефицита дерева (лесов в Египте практически нет) создавать очень популярные тогда и сейчас интерьеры из дерева. И придумали делать шпон дерева. Сначала его нарезали вручную, поперечной пилой. Но спустя много веков, задача упростилась. Появился строгальный станок, а чуть позже – в 19 веке, и лущильный.

Для изготовления качественного шпона нужно, конечно, тщательно отбирать сырье. По возможности бревна должны быть ровными, без сучков и трещин. От этого будет зависеть качество шпона, а следовательно, и фанеры.

Разновидности шпона:

Он бывает строганный, пиленный или лущеный. Самый ценный, покрытие шпоном такого типа используется в производстве мебели – это пиленый шпон. Строганный делается из твердых пород дерева, он также очень ценен и отличается высоким качеством. Лущеный шпон дерева используется для производства фанеры.

По виду разреза различают тангенциальный шпон, а также радиальный и полурадиальный, тангенциально-торцевой.

Производство фанеры: технология изготовления

Сырье в виде бревен поступает на завод и разрезается по нужному размеру. После этого в огромных ваннах при температуре от 40 до 80 градусов происходит вымачивание. Сырье распаривается в течение нескольких часов, все зависит от времени года. Но здесь важно не упустить момент, если немного недодержать или передержать сырье в ванне – оно будет испорчено. Поэтому технологи строго за этим следят. Затем происходит размотка в ленту шпона. Она влажная, чуть теплая и очень податливая. Теперь полуготовый шпон проглаживается и отправляется сушиться в огромную печь. После этого по необходимости шпон нужно отремонтировать – если есть дыры от сучков, их латают специальными заплатками из того же шпона подходящего цвета. Дальше осуществляется склейка и укладка слоев перпендикулярно направлению волокон. Склеенные слои шпона отправляются под горячий пресс, где и заканчивается такой процесс, как производство фанеры. Затем осуществляется обрезка по размеру, сортировка, упаковка и маркировка продукции.

Склейка – это особый процесс, от вида используемого клея будет зависеть многое: главное – какими водостойкими характеристиками будет обладать фанера, где ее можно будет использовать, и сколько лет она сможет прослужить.

Классификация фанеры:

По степени влагостойкости различают ФК, ФСФ и ФБ-фанеру. Есть еще некоторые другие маркировки, но вышеприведенные – самые известные. Фанера ФК максимально экологична, но имеет низкие влагозащитные свойства. Фанера ФСФ идеально подойдет для наружных работ, но весьма токсична, поэтому не подойдет для производства мебели или детских игрушек. Самая дорогая – ФБ-фанера, ее еще называют авиационной. Она самая прочная, ей не страшна вода и даже огонь.

По толщине листа всю фанеру можно условно разделить на тонкую, среднюю и толстую. Толщина фанеры меньше 8 мм отличает тонкую фанеру, от 9 до 12 – среднюю, и выше 12 – толстую.

Также существует классификация по сорту дерева. Самые часто встречающиеся разновидности – фанера из сосны и березы. Последняя наиболее дорогая, но и более ценная.

При покупке обращайте внимание на сорт. Оцениваем внешний вид материала – если поверхность идеальна, без видимых изъянов, скорее всего, перед вами фанера класса А.Впрочем, такая маркировка немного устарела и практически не встречается. Теперь фанеру маркируют цифрами латыни, от 1 до 4.Чем выше сорт, тем выше стоимость.

Что должно быть указано на маркировке листа

Во-первых, наименование продукта и его марка. Также обязательно должен присутствовать сорт дерева, из которого сделаны наружные листы фанеры. Существует правило: фанера считается сделанной из того сорта дерева, из какого сделаны ее наружные слои. Внутренние же могут быть абсолютно любыми: сделанными из сосны или тополя, например. Необходимо обратить внимание на класс эмиссии продукта. Этот показатель отвечает за количественное содержание вредных веществ на 1 кг продукции. Для жилых помещений выбирайте только класс Е-1. Далее перечисляются габаритные размеры листа и тип обработки поверхности: шлифованная или нет, ламинированная или обыкновенная.

Что еще необходимо знать

Стандартные размеры листа фанеры – это либо квадрат стороной 1525 мм, либо прямоугольник 2440 на 1220. Выбирая большие листы фанеры размеры цена будет, конечно, выше. Перевозить материал можно только в закрытом транспорте, а хранить при температуре не ниже минус 40, не выше 50 градусов, в пожаробезопасных помещениях с влажностью воздуха 85% и ниже. Гарантия на срок службы фанеры от 3 до 6 лет.

Довольно прибыльной отраслью некрупного бизнеса является производство фанеры из шпона. Но чтоб хорошо заработать в этой сфере, нужно правильным образом выбирать стратегию с тактикой для ведения дел. В этом помогут знания тематики и четкий, выверенный бизнес-план. Следует реально оценивать ожидаемые доходы, а также затратную часть и закупку необходимых станков, оптимальные проценты для получения кредитов, если таковые понадобятся.

Производство стройматериалов из древесины во все времена приносит стабильный доход. Сегодня без использования фанерных листов не обходится строительство частных домиков, дач, коттеджей и внутренняя отделка интерьеров, изготовление различной мебели, и поэтому производство фанеры – по-прежнему перспективный бизнес.

Касаемо обработки, фанерный лист разделяют на:

• нешлифованный (или НШ),
• шлифованный с одной из сторон (или Ш1),
• двухсторонний (Ш2).

А согласно количеству брака поверхности материала, выделяют несколько сортов: начиная с элиты (сорт Е), где отсутствуют видимые дефекты древесины, заканчивая 4-м, который допускает практически любые «недостатки внешности». Сортамент изделия определяется условиями ГОСТа за №3916.1-96 для древесины.

По виду используемого клея определяется марка:

• ФСФ – изготовленная с применением смоляного клея (фенолформальдегид). Она обладает водостойкостью, используется для внутренних работ, и в местах повышенной влажности;
• ФК – используется карбамидный клей. Такая фанера из шпона с низкими показателями водостойкости, быстро набухает, может потерять свою форму;
• ФБ – пропитывается бакелитовым лаком (перед сборкой и склеиванием). Такие листы из древесины используют для работ в неблагоприятных условиях, фанера выдерживает воздействия щелока, микроорганизмов, морской воды.

Ламинированная фанера. При ее изготовлении используют спецсоставы для покрытий. Такая фанера оптимально противостоит воздействиям жидкостей, отличается мощным запасом износостойкости. Её применяют для прицепов, контейнеров, вагонов, яхт; в изготовлении мебели с оборудованием, при отделке строений.

А еще: по своему назначению материал подразделяется на строительный, авиационный, автомобильный, корабельный, тому подобный. Для чистовой отделки в помещениях нынче в фаворе декоративная фанера, сделанная из древесины ценных пород.

Чтоб заняться производством фанеры конкурентоспособно, вам понадобится высокотехнологичное современное оборудование и подбор квалифицированного персонала.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца - чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу - из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество - деготь, что выделяется березой.

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру - тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали - та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин - молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной - конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго - поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это - первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Оборудование для бизнеса

Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:

• калибровочный, снимает верхние слои дерева;
• лущильный, снимает основную часть шпона;
• раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.

Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.

Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.

Есть ли у вас план?

Приведем наглядный пример. Бизнес-план по открытию цеха производства ФК, нешлифованной фанеры ФК (минимум первоначальных вложений). Для произведения кубометра данного материала требуется примерно 1,5 — 1,8 кубометров бревна березы. Допустим, средняя стоимость его — 2000 р. Допустим, цех обладает мощностью производства 50 кубометров готового листа в месяц. Считаем затраты на цех, они составят:

Каких результатов ждать?

При загрузке в 50 кубов в месяц, при рыночной цене ФК около 17 тыс. р. За куб, валовый доход будет составлять около 850 тыс. р., при рентабельности около 30%, а чистая среднемесячная прибыль — около 220 тыс. Следовательно, окупаемость денежных вложений в дело – около года.

Но все это при налаженном производстве и рынках сбыта – а везде имеются свои подводные камни.

Подводим итоги

Производство фанерного листа различного сортамента – довольно серьезное и увлекательное дело. Однако, следует помнить, что выстроить с нуля, добиться устойчивой прибыли для крупного производства не каждому будет по силам. Потому и начинать рекомендуют с организации мини цеха, а по времени уже, наработав опыт и навык в технологическом процессе и в управлении персоналом, наладив сбыт продукции, наращивать объем производства фанеры.

Разновидность листовой древесины. Ее изготавливают из листов шпона (три и более), склеиваемых впоследствии между собой.

Как же делается шпон? Берется бревно, которое очищают от коры и термически обрабатывают, оно должно вращаться вокруг своей оси. К бревну, которое вращается, подводится лущильный нож, его ширина практически равна ширине бревно, им снимается «широкая стружка», как на токарном станке, - это шпон.

Впоследствии шпон подвергается раскройке, сушке, сортировке, сбору в пакеты, т.е. шпон перекладывается так, чтобы направление волокон в соседних слоях стало взаимно перпендикулярным, количество слоев должно быть нечетным, каждый второй лист с двух сторон намазывают клеем. Далее пакеты проходят через давление и нагрев в прессе.

Существуют три основных методики изготовления фанеры, которые находятся в зависимости от способов изготовления шпона. Первым способом является пиление. Фанера при этом получают методом разрезания сырья на полосы толщиной в 5мм, производителями фанеры используется древесина ценных пород. Однако в связи с большим расходом сырья, фанеру, изготовленную таким способом, не производят. Вторым способом является строгание, при котором берется шпон с толщиной в 3,5 мм. Данный метод можно охарактеризовать как достаточно производительный. Третьим методом является производство лущеной фанеры, он требует от изготовителей фанеры применение шпона, толщина которого составляет 1,2 - 1,9 мм, шпон, в свою очередь, изготовлен методом лущения фанерного кряжа. Третий метод является наиболее оптимальным методом производства шпона.

Из-за разных клеящих составов, фанеру можно разделить также и по степени водостойкости. Для изготовления разных сортов фанеры используют разный клей.

• ФСФ - фанера склеивают фенолоформальдегидной смолой. Имеет повышенную водостойкость.
• ФК - фанеру уклеивают карбамидной смолой. Хорошая водостойкость.
• ФБА - фанеру склеивают альбумино-казеиновым составом. Фанера неводостойкая.

Фанера может быть изготовлена из разнообразных древесных пород: хвойных - сосна, ель, кедр и лиственных - липа, осина, бук. По породе, из которой производят внешние слои, определяется в целом, к какому виду древесины следует отнести фанеру. Фанера также может быть произведена и из комбинированной древесины. Зачатую для производства фанеры используют березу. Фанеру из березы изготавливают при помощи синтетических и натуральных клеевых смесей. Существуют также фанера, в состав которой, кроме деревянной породы, могут быть добавлены другие материалы. К примеру, влагостойкую фанеру пропитывают органическими полимерами. Ламинированную фанеру покрывают фенольной пленкой. От того, насколько качественно обработан материал, зависит, будет ли фанера шлифованной или нешлифованной в конечном результате.

Некоторые производят фанеру самостоятельно из слоев лущеного или строганого шпона. Для этого понадобится ровная поверхность и метод, с помощью которого можно обеспечить давление прессом до затвердения клея. Данная фанера зачастую проигрывает в цене и является довольно тяжелой. Но вы можете сами выбрать лицевой шпон и изготовить, при старании, великолепные листы, которые могут быть каких вам угодно размеров.

Как делают фанеру? Такой вопрос, как изготовление фанеры, интересует многих строителей и людей, желающих выстроить свой дом или иное помещение с помощью весьма экологически чистых материалов.

Этапы производства фанеры

Изготовление фанеры начинается с отбора бревен из сваленного леса (высокое качество, отсутствие комлевых частей, наличие чистого ствола без различных плесневелостей). В России берутся такие деревья как пихта, сосна, ель, кедр (хвойные) или береза (самый подходящий и доступный вариант среди лиственных пород).

Следующим этапом является доставка древесины и обработка стволов от коры, сучьев, которые впоследствии распаривают в воде. Высокая температура и влага ослабляет связь между волокнами. Пропаривание древесины в воде происходит двумя способами: при температуре 30-40 град. (мягкий режим) и при 70-80 град. (жесткий режим). Без распаривания бревен всухую древесину невозможно обработать. Бревна зажимают с торцов на лущильном станке, и начинается вращение с достаточно высокой скоростью.

Лущильный нож, длиной как древесный кряж, слущивает с него тонкий слой волокон, прижимаясь к бревну. Поверхность чурака – это лицевая сторона шпона, а сторону шпона, которая повернута к чураку – левая оборотная. Отходы при лущении используются для вторичного сырья, такого, как древесностружечные плиты. Полученные длинные ленты подлежат распрямлению, раскрою и сушке.

Так изготовляют основной компонент, который называют лущеный шпон. Выход шпона максимален. Дефектными моментами распиловки можно назвать косой рез (неправильно установлена пила или не так положен кряж на конвейере), отщепы и скосы (все это результат того, что распиловка проходила на весу), и неправильная длина чурака (последствие косого реза).

В следующем этапе изготовления фанеры начинают формировать стопки (шпон подбирается определенным способом: некачественные листы укладываются вовнутрь, а хорошие – снаружи). Разделяют правую (лицевая) и левую(оборотная) стороны. Качество правой стороны намного превышает левую.

Одна из наиболее важных операций в данном процессе, потому что так определяется сортность фанеры. Стопку снова разбирают и уже покрывают поверхность листов клеем. Клеевой слой наносится односторонним или двусторонним способом (зависит от станка) на клеенаносящих станках. Стадия подпрессовки дает возможность удалить излишки воздуха и клея между листами. Высокая температура влияет на качественное склеивание шпона, тем самым образуя фанерный лист. Заключающими этапами процесса является разрез фанеры по нужному формату, шлифовка листов и сортировка листов фанеры.

Упаковывается продукция в пачки, но главным требованием является то, что лицевым слоем необходимо положить во внутрь. Процесс «Как делают фанеру» является достаточно технологическим и длительным, требует жесткого контроля на каждом этапе производства.