Деревянные фасады своими руками. Фасады для кухни своими руками - особенности изготовления и установки. Как сделать фасады для кухни в домашних условиях

Изготовить красивые дверцы для кухонной мебели со сложным комбинированным соединением в домашних условиях оказалось не сложно. В этом убедился наш автор на собственном опыте.

Семнадцать лет назад я самостоятельно собрал кухонную мебель из мебельных щитов толщиной 18 мм. Обвязку дверок собрал контрпрофильным соединением, а наружные края обработал простым закруглением.

Каркас мебели остался с тех пор в хорошем состоянии. А вот дверки частично пришли в негодность, и я решил их обновить. Хотелось сделать их филёнчатыми, только вместо филёнок вставить в обвязки фанеру или стекло. Нужно было изготовить 12 рамок для дверок и 18 - для лицевых панелей выдвижных ящиков. Обратился в специализированную фирму, которая изготавливает кухонную мебель, но она выставила баснословный счёт - 250 тысяч рублей. Так что пришлось отказаться.

Выход оставался один - самому изготовить фасады.

Порядок работы

Заготовки для всех обвязок дверок и лицевых панелей ящиков выпилил шириной 60 мм из мебельного щита. Пять дверок планировал сделать застеклёнными, в семи других в качестве вставки использовать шлифованную фанеру толщиной k мм, а в лицевых панелях - фанеру толщиной 6 мм.

Крепить обвязку решил комбинированным соединением. Оно состоит из двух элементов - ус под углом Д5 градусов на лицевой стороне рамок и шип и паз - под углом 90 градусов. Соединение на ус создаёт красивый вид (дверца очень достойно смотрится), а также позволяет обработать внутренний край обвязки фрезой сложной конфигурации.

Чтобы не путаться, во всех длинных заготовках я делал пазы, а в коротких - шипы. Мне удалось продумать чёткую последовательность этапов изготовления без лишних действий, что ускорило процесс. Для личной безопасности не работал с деталями тоньше 18 мм и короче 200 мм.

При работе использовал циркулярный станок Metabo TS 254. Параллельный упор на нём легко перемещается, жёстко фиксируется с двух сторон столика, благодаря чему ни разу во время работы он не смещался. Высоту пильного диска можно регулировать от нуля до 75 мм. Указанные плюсы станка облегчают изготовление шипов. Есть, правда, у него и недостаток - неудачное расположение выключателя. Мне постоянно приходилось его искать.

Все работы выполнял в мастерской, устроенной на лоджии своей квартиры. В её торце я сделал небольшой стол, под который убирается станок в перерывах между работами.

На изготовление одной рамы у меня уходило примерно 40 минут.

1 . Начинаю выбирать паз для вставок (стёкол и фанеры). Предварительно подготовил длинные и короткие детали рамок. Пильный диск выставляю на 6 мм. Расстояние от упора до пилы - 50 мм.

2 . Подготовка к изготовлению шипа длиной 50 мм. Участвуют только короткие заготовки. Высоту диска сохраняю 6 мм. Расстояние от упора до пилы - h7,5 мм, то есть 50 мм минус 2,5 мм (ширина диска). С помощью углового упора пропиливаю короткие заготовки поперёк.

3 . Окончание изготовления паза для вставок. Участвуют длинные и короткие заготовки. Расстояние от упора до пилы - 12 мм. Пилу постепенно поднимаю до тех пор, пока паз не будет пропилен до конца. Ширина паза получилась 10 мм, глубина - 6 мм.

4 . Расстояние от параллельного упора до пилы оставляю 12 мм. Приложив деталь к диску, поднимаю его до нижнего края выборки.

5 . Изготовление шипа на коротких деталях. Высота диска - 50 мм. От упора до пилы - 12 мм. Аккуратно и медленно перемещаю короткую заготовку вдоль упора, прижимая к нему. (Выборка должна постоянно находиться с левой стороны.)

6 . Короткие заготовки с подготовленными шипами без уса.

7 . Участвуют только длинные части обвязок. Прикладываю заготовку к диску и поднимаю его до наружного края - на 60 мм. Расстояние от упора до пилы уменьшаю на 2,5 мм (на толщину диска).

8 . Подготовка шипов на длинных заготовках. Аккуратно и спокойно перемещаю длинные детали вдоль параллельного упора несколько раз. Уменьшаю расстояние от упора до пилы на 2,5 мм, потом на 1 мм. Ширина шипа - 6 мм. (Выборка для вставок должна быть обязательно с левой стороны.)

9 . Формирование уса на длинных отрезках. Угловой упор поворачиваю на 45 градусов. Расстояние от параллельного упора до диска - 40 мм. Диск опускаю до 5 мм. Перемещая длинную заготовку вдоль параллельного упора, постепенно поднимаю диск так, чтобы выпилить треугольник.

10 . Окончательно формирую паз с двумя сторонами - одна на ус, вторая под углом 90 градусов.

11 . Формирование уса на шипе коротких заготовок. Расстояние от параллельного упора до диска - 40 мм. Высота диска - 5 мм. Выбираю угол заготовки, постепенно поднимая диск до тех пор, пока кончик шипа с лёгким усилием не войдёт в паз длинного отрезка. Благодаря множеству поступательно-воз-вратных движений завершаю выборку уса на шипе.

12 . Собираю обвязки без клея и проверяю соединения. (На фото - рамки для лицевых панелей ящиков.)

Обработка внутренней кромки обвязок

Перед сборкой обвязок на клей ПВА я обработал внутренние кромки обвязок кромочной фрезой сложной конфигурации. Но здесь возникла небольшая проблема. На кромочной фрезе имеется маленький подшипник (направляющая цапфа), который при обработке заготовки может попасть в выборку для вставки, что приведёт к нарушению картины фрезерования - и работа будет испорчена.

Для устранения случайного врезания фрезы в дерево сделал специальное приспособление-кроватку. Изготовил его из щита длинной 1 м и шириной 60 мм. Профиль кроватки зеркально повторяет профиль заготовки обвязки с тыльной стороны. Там, где у обвязки паз под вставку, на кроватке - выступ таких же размеров. К противоположной от выступа кромке кроватки приклеил брусок. Заготовка от рамы ложится выборкой вниз на выступ и упирается в брусок. Теперь подшипник фрезы катится по наружной стороне выступа, а приклеенный брусок не даёт смещаться заготовке во время работы фрезера.

13 . Кроватка для фрезерования заготовок обвязки. Справа - выступ, слева - приклеенный брусок, служащий упором.

14 . Обработка внутреннего края заготовок кромочной фрезой. Заготовка лежит выборкой для вставок на выстуne кроватки и упирается в приклеенный слева брусок. Кромочная фреза с подшипником перемещается по наружной стороне выступа кроватки и обрабатывает внутренний край заготовки.

15 . Подготовленные к сборке детали обвязки. Вверху - детали с лицевой стороны. Внизу - детали с тыльной стороны (видны шип, паз под прямым углом и выборка для вставок).

История глянцевых фасадов сравнительно молода, широко практикуется лишь несколько способов или видов изготовления таких фасадов, — это пленочные фасады, пленка ПВХ наносится методом горячего прессования в вакуумной среде. Крашенные фасады — путем поэтапного нанесения краски в несколько слоев, а затем в такой же последовательности лакового покрытия и дальнейшего полирования. Акриловые фасады — посредством нанесения акрилового глянцевого пластика на МДФ. Постформинг — нанесение бумажно-слоистого пластика (HPL) на основу в прессе под высоким давлением и соответствующей температурой.

Все перечисленные виды малопригодны для самостоятельного изготовления в домашних условиях, требуется либо высоко-технологическое оборудование, либо специально оснащенное помещение. Я хочу рассказать о более простом способе, как изготовить фасад с высокой степенью глянца и идеально ровной поверхностью своими руками с использованием несложного ручного инструмента.

В качестве глянцевого покрытия будем использовать акриловый пластик Kamellit. Пластик имеет толщину 4 мм, поэтому не требуется идеально чистое помещение или дорогостоящий пресс. Благодаря толщине пластика, ненароком попавший мусор при нанесении клея или же само, неравномерное нанесение клеевого состава не повлияют на ровность и гладкость плоскости покрытия, чего не скажешь при работе с материалами толщиной 1мм и менее, даже попавшая очень мелкая соринка или слой клея нанесенный даже методом распыления проявят себя на лицевой части фасада в виде вспучивания или ряби, особенно неровности выделяются на темных цветах. При работе с нашим материалом этого можно не боятся, клей — это будет контактный, предпочитаю работать с клеем Solupren, в нашем случае можно наносить валиком, кистью, можно и просто тампоном из ткани, пенополиуретана(губки) и не надо вычищать рабочее помещение до состояния хирургической операционной.

Для начала хочу показать несколько наших работ, в которых фасады изготовлены предложенным методом.
Следует заметить, что данный материал во много превосходит по прочности, а также обладает более повышенными грязеотталкивающими свойствами, нежели общепринятые, классические материалы и покрытия применяемые при изготовлении фасадов в современной мебели.
Есть также аналогичные акриловые пластики с перламутровым эффектом, Grandsilk . Свойства более уникальны, к примеру отпечатки от рук практически не видно даже при тщательном разглядывании. Материалы Kamellit и Grandsilk легко поддаются обработке, распил производится с помощью дисковой пилы, фрезерование обычными фрезами. А вот если попытаться загнуть, то придется попотеть, материал термостойкий и для изготовления радиусного (гнутого) фасада необходимо пластик нагреть до 160-180 градусов, с искусственным камнем гораздо проще, он более термопластичен, хотя следует заметить, технология обработки этих материалов практически идентична.
Существует три способа изготовления фасадов и декоративных панелей, по крайней мере описываю которые применяю сам: это предварительная подготовка панелей с наклеиванием цельного листа пластика на лист МДФ или ДСП, однако не совсем удобно, формат листа пластика Kamellit 3050×2030×4, Grandsilk 2020×1320×4 т.е. различны от размеров листов МДФ и ДСП, ЛДСП. Затем подготовленные панели кроятся в нужный размер, удобен тем, что торцы деталей уже подготовлены под наклейку кромочного материала, не нужно добавочных операций связанных с фрезеровкой и подгонкой торцев. Второй способ — нарезка пластика в размер детали, наклейка на деталь, обработка торцев(снятие свесов) и наклейка кромки. Третий способ — наклейка кромки, наклейка пластика, фрезерование(скругление кромки пластика).

У меня показан третий способ, сперва на торцы будущего фасада наносим кромку ПВХ 1-2мм, желательно глянцевую и в тон наклеиваемого акрилового пластика. С тыльной стороны фасада скругляем фаску кромки фрезой 2-3мм.
Показана тыльная сторона фасада с обработанной кромкой.
С лицевой стороны выступающую кромку фрезеруем(снимаем свес) за под лицо с плоскостью детали фасада.
Далее шлифовальной машинкой подгоняем до идеальной, ровной плоскости, а заодно и шлифуем ламинацию, что способствует лучшей адгезии при склеивании пластика и панели фасада.
Очищаем от пыли, промываем спиртом или не жирным растворителем.
Переходим к этапу наклеивания пластика. Наносим контактный клей на обе склеиваемые поверхности, даем подсохнуть и плотно сжимаем. Чем лучше придавить, тем лучше и крепче будет держаться, основное и наверно самое главное требование при работе с контактным клеем. И еще немаловажный момент, нужно точно определить время подсыхания нанесенного клея перед склеиванием (соединением склеиваемых поверхностей). Лично я работаю с данной маркой клея давно, готовность определяю по изменению цвета подсыхающего слоя, можно проверить касанием тыльной стороны ладони, не должно быть прилипания и клей не должен прилипать и оставаться на руке. Изготовитель рекомендует определенное время подсыхания, но при различных температурах в помещении, наличия движения воздуха иногда применяют обдув или элементарно из-за срока хранения клея (при длительном хранении меняется вязкость состава клея) время подсыхания клеевого слоя сильно разнится. Одним словом, качество склеивания зависит и от правильно выбранного времени предварительного подсыхания клея.
Далее работаем с самим пластиком, предварительно снимаем свесы с помощью копировальной фрезы.
Фреза имеет опорный подшипник, торец детали служит шаблоном. Фрезерование происходит четко по контуру фасада.
Далее скругляем острые грани пластика кромочной фрезой, форма режущих ножей фрезы может быть различна.
И заключительным этапом полируем скругленные участки, используем пасту для шлифования. По желанию можно и без полировки.

Как видите, все довольно просто, нужно лишь немного терпения, процесс довольно время затратный.

P.S. Давно использую данную технологию, вижу только положительные стороны, минус только в одном — это недешевая стоимость акрилового пластика Kamellit .

Сделать мебельные фасады можно и своими руками, используя доступный по цене инструмент - причем качество таких изделий не будет уступать заводским фасадам. Сама технология изготовления фасадов для мебели - не нова, однако начинающим мастерам не лишним будет узнать некоторые тонкости этого процесса.

Мебельные фасады своими руками

В первую очередь изготавливается цокольная часть - для этого сначала изготавливается профиль из дерева 65х45 мм с четвертью 10х5 мм и глубиной 20 мм. Углы запиливаются под 45 градусов, а затем за один проход склеивается цоколь. Клеем промазывается четверть и углы, после чего все стягивается столярными ваймами (еще их называют длинными струбцинами для стяжки щитов).

Цоколь устанавливается на четыре ножки, которые вытачиваются на токарном станке. В качестве материала можно использовать сосну, но древесина должна быть достаточно плотной. Далее надо изготовить деревянные стойки для корпуса, стойки для больших и маленьких фасадов, царги для корпуса и фасадов, а также широкие заготовки на верхние арочные царги.

На следующем этапе выполняется торцовка всех заготовок в чистовой размер, а после этого нужно сделать еще торцевую и продольную фрезеровку. Длинные заготовки удобно торцевать на торцовочной пиле, а короткие - при помощи циркулярки, поскольку на ней качество геометрии деталей заметно выше.

Особенности изготовления фасадов

Чтобы сделать арки на верхних фасадах, вовсе не обязательно использовать какие-то шаблоны - эту работу можно выполнять произвольно от руки, а если таких арок надо много, то используем в качестве шаблона первую деталь.

Как правило, полностью избежать маленьких сколов при фрезеровке заготовок для изготовления фасадов практически никогда не получается. Однако ничего страшного в этом нет - просто берем наждачную бумагу и немного сглаживаем образовавшиеся сколы, чтобы они не бросались в глаза.

В современном мире, когда прогресс не перестает удивлять своими темпами развития, многие люди получают широкие возможности самостоятельно научиться тому, что раньше казалось невозможным. Такая тенденция коснулась и мебельной сферы. Несмотря на то, что услуга производства мебели под заказ сегодня развита достаточно хорошо, многие люди стремятся научиться самостоятельно изготавливать мебель. Поэтому вопрос, как сделать кухонные фасады своими руками остается актуальным для многих людей.

Мебель для кухни играет очень важную роль. Наличие многих шкафчиков и ящичков позволяет скрыть все кухонные принадлежности, которые необходимы в процессе готовки пищи. И важную роль в кухонных гарнитурах играют фасады, так как нужны для выполнения определенных функций и придания кухонной мебели особой красоты.

К фасадам кухонной мебели можно отнести дверки, панели, переднюю часть выдвижных ящиков и всё то, что находится спереди кухонной мебели.

Мебельные фасады могут быть выполнены из различных материалов. Но наиболее популярными материалами считаются:

1. деревянный массив;
2. плиты древесные. Это могут быть плиты МДФ, плиты ДСП и другие подобные;
3. стекло;
4. алюминий;
5. пластик;

Важно : подбирая материал для того, чтобы сделать фасад, обратить внимание на общий стиль кухни и интерьера. Точно определившись с материалом, можно приступать к изготовлению кухонных фасадов.

Фасады из массива

Самое первое правило, которое должны выполнять хозяева квартиры или дома, состоит в том, что фасады для кухни нельзя выбирать по фотографиям или по видео. Основным критерием выбора фасада, изготовление которого будет происходить собственными руками, станет материал.

Если Вы решили сделать фасад для кухни из массива, то стоит учесть, что изготавливают их несколькими способами:

• филенчатые фасады из массива;
• цельные фасады из массива;

Такие изделия можно изготовить различных форм и размеров, сделать их вентилируемыми или сплошными.

Основными преимуществами мебельных фасадов, выполненных из массива, являются:

1. привлекательный внешний вид;
2. модные;
3. длительный срок эксплуатации;
4. экологически чисты;
5. монтаж довольно прост;

Важно : выбирая технику изготовления фасадов из массива, надо помнить, что подобный материал прост в работе, легко поддается обработке и из него можно сделать вентилируемые фасады, гнутые фасады или любые другие.

Несмотря на положительные качества, фасад, выполненный из массива, обладает и некоторыми минусами:

• способны впитывать в себя влагу и посторонние запахи, в результате чего теряют свой первоначальный вид;
• фасады из массива требуют постоянного ухода;
• достаточно высокая стоимость материала;
• фасады из массива не переносят действия прямых солнечных лучей;

Фасады из пластика

Монтаж пластиковых фасадов довольно прост и неприхотлив даже для тех, кто занимается подобным процессом впервые. Сделать такие фасады довольно просто. Для этого нужно сначала сделать основу из МДФ или ДСП, а сверху этой основы осуществить монтаж декоративного пластика, используя специальный клеевой состав.

Фасады, изготовление которых предусматривает использование пластика на основе из МДФ или ДСП, обладают следующими преимуществами:

1. ударопрочные;
2. не нуждаются в особом уходе;
3. не боятся действия прямых солнечных лучей и перепадов температур;
4. не боятся действия влаги;
5. обладают длительным сроком эксплуатации;

Недостатки фасадов из пластика:

• оставляют на себе отпечатки рук, если прикоснуться к ним;
• матовый пластик, который используется при изготовлении фасадов для кухонной мебели, достаточно трудно мыть;
• боковые части пластикового фасада не удастся сделать без белого цвета сбоку, что обязательно выделит его на общем фоне кухни;

Фасады из МДФ

Монтаж фасада из МДФ предусматривает изготовление специального каркаса, который впоследствии облицовывают и оклеивают пленкой.

Важно : осуществляя монтаж фасадов для кухни из МДФ, надо помнить, что в качестве профиля могут быть использованы такие материалы, как зеркало, стекло, ДСП и так далее.

Основные достоинства фасадов для кухонной мебели, выполненных из МДФ:

• недорогая стоимость материала;
• достаточно легкие по своему весу;
• можно выполнить гнутые фасады, вентилируемые и других нестандартных форм;

Недостатки кухонных фасадов из МДФ:

• достаточно прихотливы в уходе;
• плохо переносят действие влаги;
• плохо переносят действие высоких температур. Поэтому, осуществляя монтаж фасадов подобного плана, стоит избегать соприкосновений, например, с газовой плитой;
• если сделать фасад из МДФ, то обязательно будут видны швы соединения профиля;

Фасады из стекла

Монтаж фасадов для кухонной мебели из стекла предусматривает использование материала повышенной прочности.

Стекло достаточно легко поддается обработке, поэтому, если Вы решите изготовить гнутые фасады, то стекло сыграет роль помощника в задуманном Вами плане.

Основными преимуществами подобных изделий можно считать:

1. эстетически красивый внешний вид;
2. хорошо переносят действие влаги и солнца;
3. достаточно стойко переносят удары;

Важно : несмотря на то, что стеклянные фасады достаточно прочные, надо помнить, что злоупотреблять ударами об них не стоит.

Недостатками такого материала для изготовления фасадов, как стекло, можно назвать:

• приходится часто мыть;
• всегда существует риск того, что стекло может разбиться;

Другие виды мебельных фасадов

Помимо вышеперечисленных фасадов для кухонной мебели, изготовление и монтаж которых можно производить самостоятельно, существуют и такие виды:

1. Мокрый фасад . Такой вид приобрел популярность благодаря технологии изготовления, которая предусматривает применение минимального количества мостиков холода. Кроме того, если изготовить мокрый фасад своими руками, то можно поспособствовать выносу точки росы за пределы своего помещения;
2. Рамочные фасады , которые в своем большинстве изготавливают из МДФ. Монтаж и процесс изготовления таких изделий достаточно прост, а внешний вид их превосходный. Стандартные размеры фасадов – это не про данный вид, так как изготовить их можно любого размера. Такие фасады могут быть выполнены и в виде гнутых, также это могут быть и вентилируемые фасады. Изготавливая рамочные фасады, можно проявить фантазию, компонуя различные цвета, что в данном случае приветствуется;

Как видно, существует большой выбор материалов, из которых можно изготовить фасады. Учитывая все плюсы и минусы того или иного материала, Вы сможете выбрать наиболее подходящий вариант и приступить непосредственно к самому процессу изготовления фасада для Вашей кухни.

В этой статье мы продолжим наш мастер-класс по самостоятельному изготовлению мебели для кухни из массива с подробными фотографиями. Вы сможете изготовить филенчатые двери для шкафа и закончить его сборку.

В предыдущей статье мы с вами изготовили мебельный щит и собрали из него каркас шкафа. Теперь мы изготовим филенчатые дверки из массива и окончательно соберем шкаф для финишной покраски.

Изготовление филенчатых фасадов

Выполнять фасады начинаем с вертикальных элементов обвязки. Отрезаем их в размер по чертежу.

Для филенки склеиваем щит из куска доски без сучков. В нашем случае использовался обрезок хорошо высушенной доски толщиной 50 мм. Прогоняем через рейсмус.

На фуганке одну продольную грань делаем перпендикулярной.

Нарезаем ламели (делянки) для склейки щита. Ширина реза 20 мм.

Карандашная метка помогает в будущем сориентировать делянки попарно так, чтобы волокна на поперечном срезе шли в противоположных направлениях — такой щит при перепадах влажности будет стабильнее.

Перед склейкой ламели подгоняем плотно друг к другу фуговкой с толщиной строгания не более 0,1-0,2 мм.

Лишний клей удаляем влажной тряпкой, щит выравниваем с обеих сторон рейсмусованием. Итоговую толщину доводим до 15-16 мм.

Для сборки фасада применяем фрезы «рамочная обвязка» и «фигирейная» (филенчатая).

Выставляем упор по подшипнику.

Фрезеруем внутренние продольные грани будущих дверок.

Кладем их на шкафчик, обеспечивая будущий зазор между дверками 3-4 мм. Замеряем длину поперечин обвязки по внутренним граням пазов.

Отрезаем поперечины в размер.

Не меняя положения фрезы и линейки, фрезеруем.

Разбираем фрезу.

Собираем в порядке контрпрофиль — плоская часть фрезы, подшипник, дистанционная шайба, фигурная часть, гайка.

Вновь выставляем упор по подшипнику.

Фрезеруем торцы поперечин обвязки. Подачу выполняем обрезком древесины.

Подчищаем заготовки острым ножом.

Собираем фасады без клея для примерки.

Наличие неплотностей в соединениях говорит о недостаточно тонкой настройке фрезы. Во избежание этого нужно более точно подбирать толщину дистанционной шайбы индивидуально для каждого экземпляра фрезы.

Замеряем размер будущей филенки по внутренним граням пазов обвязки.

Отнимаем по 2 мм с каждой стороны. Обрезаем щиты филенок в полученный размер.

Устанавливаем фигирейную фрезу.

Съем материала выполняем поэтапно, за 6-8 проходов.

Криволинейные участки удобнее шлифовать до сборки.

Зазор в 2 мм по периметру филенки нужен для компенсации изменения её размеров при перепадах влажности. Чтобы филенка не болталась, в пазы вкладываем кусочки вспененного полиэтилена.

Сборку фасадов выполняем на клей, промазывая как шип, так и паз.

На филенку клей не наносим.

Стягиваем фасад струбцинами, контролируя угольником углы.

После высыхания клея торцы шлифуем.

Калевочной фрезой среднего размера снимаем фаску со стороны лицевой части фасада. Во избежание подпалин снижаем обороты фрезера.

Изготовление ручек

Ручку произвольным образом рисуем на плотной бумаге. Вырезаем шаблон, прикладываем к обрезку доски твердой породы. Обводим карандашом.

Лобзиком или ленточной пилой вырезаем ручку. Размечаем центр с одной стороны каждой ручки и сверлим отверстие сверлом 3 мм. Зачищаем наждачной бумагой Р80.

Фрезеруем по периметру (за исключением опорных пяток) маленькой фрезой-калевкой.

Шлифуем шкуркой Р120, затем Р180.

Установка фасадов и ручек

Прикладываем фасады поочередно к корпусу. Размечаем оси петель.

Размечаем на фасадах центры петель на расстоянии 22 мм от грани.

На корпусе — 37 мм.

Сверлом Форстнера выбираем углубление для петли.

Намечаем шилом центры отверстий в петлях.

Выполняем финишную шлифовку наждачной бумагой зернистостью Р180.

На одной высоте по центру вертикалей обвязок фасадов сверлим отверстия сверлом 3 мм.

Ручки в области их верхних опорных пяток прикручиваем саморезами с прессшайбой 4,2х50 мм. Вращая ручки, выставляем их параллельно друг другу. Делаем засверловку в области нижних пяток и закручиваем вторую пару саморезов.

Отделка

Снимаем фасад с петель. Снимаем петли с корпуса.

Максимально простым и доступным вариантом отделки является пропитка натуральной льняной олифой. Наносим её кисточкой. Через 15-20 минут излишки стираем тряпкой. Через сутки наносим следующий слой. Всего нужно 3-4 слоя.

После полного высыхания выполняем окончательную сборку.