Практичные и полезные самоделки из двигателя от стиральной машины: примеры инженерных решений с подробными инструкциями. Хлам в дело! Самоделки из двигателя и барабана стиральной машины: от идеи до воплощения Фреза из мотора от стиральной машины

Хотите иметь собственный токарный и фрезерный станок? Не обязательно отправляться в магазин за покупкой, можно изготовить самодельный токарный станок из двигателя стиральной машины.

Из этой статьи вы узнаете, как изготовить основные части устройства, выполнить их сборку и подключить станок.

Инструкция: как сделать токарный станок из двигателя стиральной машины

Рассмотрим, как из двигателя стиральной машины-автомат сделать токарный станок для работ по дереву. С его помощью вы сможете резать заготовки, рассверливать отверстия, заниматься шлифовкой.

В станке есть основные части и узлы:

• передняя бабка;
• задняя бабка;
• подручник;
• рама.

Для работы может использоваться асинхронный электродвигатель от стиральной машинки. Двух скоростей – на 400 и 3000 оборотов в минуту – будет достаточно.

Теперь рассмотрим подробно, как изготовить каждый узел и собрать цельную конструкцию своими руками.

Передняя бабка

От устройства передней бабки, а также мощности мотора будут зависеть рабочие параметры устройства, размер заготовок. Шпиндель должен быть надежным, поскольку он подвергается радиальным и осевым нагрузкам, когда поджимается задней бабкой.

Действуйте так:

С изготовлением передней бабки закончили.

Задняя бабка

Один из главных элементов, который позволяет прижимать деревянную заготовку к передней бабке. От надежности крепления задней бабки зависит, насколько работа будет качественной и безопасной. От длины выдвижного элемента бабки будут зависеть размеры вытачиваемых деталей.

Приступайте к работе:

• Возьмите два швеллера шириной 140 мм. Соедините их, используя четыре полосы из металла.
• К нижней части корпуса приварите две перегородки при помощи сварочного аппарата.
• В перегородках закрепите две втулки размером 14х20 мм. Одна втулка приваривается, а другая закрепляется двумя винтами.
• Вал изготовляется под втулки: диаметр 20 мм, края 14 мм, центр смещен на 2 мм. После установки вал должен опускаться и подниматься при вращении. Во время движения сверху и снизу должен быть зазор 4 мм, что позволит зажимать и отпускать переднюю бабку.
• Возьмите два отрезка трубы длиной 30-40 мм и диаметром 21-23 мм. Приварите их к головкам болтов М12. Сварите трубки вместе, соединив проволокой толщиной 3-4 мм.
• Приделайте ручку на конец вала, который выходит из втулки.

Соберите устройство, как показано на фото, и прикрепите болты к пластине.

Ее нужно поджать гайками так, чтобы конструкция зафиксировалась на опоре, когда вы проворачиваете ручку от себя. При движении на себя она должна опускаться и передвигаться вдоль опоры. Это позволит быстро перестроить станок для обработки разных деталей.

Теперь нужно сделать пиноль с вращающимся центром:

1. Возьмите три прямых подшипника и один упорный.
2. Пиноль выполните из толстой трубы с квадратным сечением и габаритами 30х30 мм. Отфрезеруйте грани до 29х29 мм. С одного конца закрепите ее гайкой М12, с другой – стержнем длиной 12 мм. На стержень напрессуйте три подшипника.
3. Изготовьте корпус для пиноли из трубы с квадратным сечением 29х29 мм. С одного конца корпус полностью закрывается, остается лишь центровое отверстие. С другой – предусмотрен разрез, где приварена гайка с ушком. Таким образом, засовывая болт в гайку с ушком, вы сможете закрепить пиноль.
4. Возьмите шпильку, где с одного конца должна быть резьба М12, а с другой М8. На конец М8 накручивается маховик и закрепляется гайка М8.
5. К корпусу пиноли приварите два куска уголка и закрепите на задней бабке.
6. Настройте заднюю бабку соответственно, чтобы ее центровая ось, вращаясь, совпадала с осью шпинделя передней бабки.

Подручник

От правильности изготовления подручника зависит, насколько прибор будет безопасен и удобен в работе. Чтобы подручник легко перестраивался и надежно закреплялся, нужно сделать эксцентриковый зажим.

• Возьмите шток от амортизатора.
• Изготовьте две втулки с бортами. Их диаметр должен быть 26 мм. Проделайте в них отверстия размером 14 и 10 мм. Они должны смещаться на 2 мм от центра.
  
  
• С большего конца просверлите отверстия с резьбой, чтобы зафиксировать втулки на оси винтами.
  
  
• Возьмите обрезок трубы так, чтобы его диаметр был немного больше штока. К нему приваривается пруток с резьбой М12.
  
  
• Для изготовления корпуса возьмите швеллер размером 80х40 мм. Внутрь вварите две перегородки, проделайте в них отверстия. В отверстия приварите втулки диаметром 26,5 мм и длиной 19 мм.
• Конструкция должна иметь люфты, чтобы шток мог вращаться.
  
  
• Чтобы закрепить подручник, к штоку приварите отрезок трубы. Разрежьте ее на конце и с обеих сторон приварите гайку и втулку. Вкручиваясь, болт должен зажимать подручник.
  
  

Из мотора стиральной машинки нужно сделать пусковое устройство. Поэтому подключение выполняется по схеме.

Обязательно изготовьте кожух для двигателя. Сделать его можно из кусков ламината. На корпус установите регулятор оборотов, который позволит выполнять работу разной сложности.

Как сделать фрезерный станок

Изготовить фрезерный станок с двигателем из стиральной машины можно по той же схеме, что токарный. Используйте в конструкции переднюю и заднюю бабку. Обработка деталей может выполняться с помощью резца, стамески или фрезера.

Самоделки из мотора стиральной машины получаются надежными и простыми в использовании. Главное – подготовка подробных чертежей, поскольку в данных конструкциях все должно быть точно.

Используйте самодельные токарный и фрезерный станок для обработки дерева и других бытовых нужд.

На барахолке часто попадаются движки от стиральных машинок советских времен или даже от современных изделий. Стоит такой движок обычно не дорого, а вот пользы от него может быть очень много.

Идея заключается в том, чтобы сделать из него шлифовальный станок, работоспособность которого может быть даже лучшей, чем у китайского аналога. Однако перед покупкой желательно проверить работоспособность.

Для начала замеряем сопротивление рабочей и пусковой обмотки. Наибольшее значение имеет пусковая обмотка. Приступаем к производству каркаса для нашего будущего станка. Он должен быть устойчив и прочен.

Для формирования каркаса используются металлический уголок и профильная труба. Нарезаются заготовки. Устанавливается движок на часть каркаса, а затем корпус собирается вокруг него полностью при помощи сварки. Далее делаем к станине столик из той же профильной трубы, разрезав ее пополам.

Основные этапы работ

Свариваем пару отрезков кругляка, формируя равномерный зазор между ними и гайками по краям. Под столик нужно сделать упор. Затем изготавливаем дополнительную деталь для фиксации необходимого угла, который можно регулировать.

Берем диск от старой пневматической шлифовальной машинки диаметром 150 мм. Подрезаем резьбу на валу двигателя и на самом диске под переходник из удлиненной гайки. Если двигатель конденсаторный, а его мощность 180-200 Вт, подключаем пусковой конденсатор на 12 мкФ (из расчета 7 мкФ на 100 Вт).

Один конец прикручиваем к проводу двигателя, другой – к одному из проводов сетевого кабеля. Размещаем конденсатор около движка с помощью стяжек. Добротно изолируем все контакты и фиксируем сетевой кабель во избежание смещения.

Для удобства перемещения станка можно сделать ручку из полипропиленовой трубы, внутри которой металлический стержень. Она крепится к самому движку. Собираем всю конструкцию, устанавливаем диск и запускаем наш станок в работу.

Фрезер является незаменимым инструментом при проведении всевозможных работ по дереву и активно используется профессионалами. Но если он нужен домашнему мастеру для проведения разовых работ, то есть смысл попробовать сделать его своими руками из подручных инструментов. Конечно же, самодельный фрезер по дереву, изготовленный, например, из дрели или болгарки, не способен полностью заменить стандартный инструмент. Но некоторые несложные операции, не требующие особой чистоты обработки, таким агрегатом выполнять вполне допустимо.

Фрезер из дрели своими руками изготавливается легко и быстро, поскольку данный инструмент уже имеет патрон, в который можно зажать хвостовик фрезы. Но поскольку дрель развивает небольшие обороты, около 3000 об/мин, то добиться хорошего качества обработки детали не получится.

Для сравнения: фрезеровальная машина развивает скорость до 30000 об/мин.

В качестве подставки для закрепления дрели идеально подходит приспособление для вертикального сверления , которое можно приобрести в магазине электроинструмента. Потребуется лишь сменить оснастку, и самодельный фрезер готов.

Также подобную подставку можно изготовить из ЛДСП , как показано на следующих рисунках.

К примеру, таким самодельным аппаратом можно не хуже, чем готовым фрезером проделывать паз в плите из ЛДСП под Т-образную кромку из ПВХ.

Как сделать фрезер из болгарки

Не секрет, что угловая шлифовальная машина часто используется для для шлифовки, полировки и фрезеровки различных поверхностей дисковыми и чашечными насадками. Но если на шпиндель агрегата накрутить цангу, то получится фрезер из болгарки, который сможет работать не только с дисковыми фрезами, но и с любой оснасткой, имеющей цилиндрические хвостовики.

Если в цангу зажать фрезу из твердосплавного материала, то получится фрезер по металлу.

Также, чтобы сделать фрезер, на шпиндель болгарки можно закрепить и обычный кулачковый патрон от дрели.

На фото выше показано приспособление для болгарки, превращающее ее в ручную фрезерную машину. Как сделать приспособу, можно понять из этого видео .

Фрезер из двигателя от стиральной машины

Очень часто народные умельцы изготавливают различные станки из двигателя стиральной машины: токарные по дереву, сверлильные, точильные, циркулярные, а также стационарные фрезерные станки. Чтобы изготовить последний, сначала потребуется смастерить стол способом, описанным выше. Далее, на вал двигателя необходимо установить цангу для зажима фрез.

Поскольку закрепить ее на валу мотора без переходника не получится, то его придется заказать у токаря.

Также потребуется сделать подъемный механизм для удобной регулировки вылета инструмента. Делается он из двух труб, выполняющих роль стоек, на которых закрепляется двигатель, и резьбовой шпильки.

Шпилька одним концом входит в закрепленную к днищу стола гайку, а вторым упирается в нижнюю часть мотора. На шпильке жестко закрепляется поворотное колесо, с помощью которого и осуществляется регулировка высоты.

Чтобы на мотор при работе станка не попадала пыль, можно уложить сверху двигателя небольшой кусок поролона.

Агрегат с числовым программным управлением (ЧПУ) применяется, в основном, для гравировки и фигурной резьбы по дереву. Управляется он с помощью компьютера, благодаря чему на заготовках можно вырезать очень сложные узоры с высокой точностью. В Китае можно купить готовые мини-станки с ЧПУ для изготовления сувенирной продукции по цене около 10000 рублей.

Конечно же, можно приобрести все детали для станка и собрать ЧПУ-фрезер собственноручно. Но если посмотреть на стоимость всех комплектующих, то будет намного дешевле приобрести готовое изделие с уже настроенным программным обеспечением.

Рейсмус и фуганок из фрезера

Назначение рейсмуса – это калибровка заготовок из дерева в один размер по толщине.

На базе фрезера также можно сделать некое подобие данного агрегата.

Рейсмус из фрезера своими руками можно изготовить из пары направляющих, закрепленных на ровной поверхности, и площадки, на которой закрепляется фрезерная машина. Деталь, которую нужно выровнять по толщине, закрепляется на столе, под площадкой с агрегатом. На фрезере сначала выставляется нужный вылет оснастки, после чего проводится обработка всей поверхности детали.

Используя фрезеровальную машинку в качестве привода, можно изготовить и мини-фуганок для обработки небольших по размеру заготовок. На рисунке ниже показано, из каких деталей состоит портативный фуговальный станок.

Также можно изготовить стационарный фуганок из фрезера для обработки длинных заготовок. Как это делается, можно узнать из следующего видео .

Любителям мастерить не обойтись без оборудования для точной и быстрой обработки деревянных изделий. Стоит оно дорого, а обратиться в мастерскую не всегда удается. Поэтому расскажем, как можно сделать токарный станок из стиральной машины своими руками.

Устройство и принцип действия

Перед созданием самоделки из мотора стиральной машинки надо составить простой чертеж с учетом имеющихся узлов. Их тоже легко изготовить собственноручно.

В нашем самодельном агрегате режущим элементом будет ручной фрезер. Это уменьшит нагрузку на электродвигатель.

На неподвижной передней части монтируются мотор и центр передачи вращения обрабатываемой заготовки. Смещающаяся задняя бабка фиксирует деталь.

Приводом будет двигатель мощностью более 250 ватт из стиральной машины-автомата с ременной передачей. Чтобы достичь большего числа оборотов, ставится диск с малым диаметром на вале. Это позволит довести их до 3 000, что достаточно для работы с довольно большими заготовками.

Важно! Чтобы избежать вибрации, ведущий и ведомый узлы нужно размещать на одной оси, с тщательной центровкой.

На решетчатой прочной деревянной раме-станине неподвижно крепится передняя бабка, а задняя должна перемещаться.

Теперь перейдем к работе по созданию станка.

Изготавливаем узлы

Корпус передней бабки делается из сваренных под прямым углом фрагментов порезанного швеллера 140. В окончательном виде он должен иметь габариты 30х26,5 см. На меньшей стороне высверливается разъем под подшипники, которые на паронитовой прокладке винтами фиксируются к основе. Их можно, удалив сальники, взять из стиральной машинки для насадки на вал. Для надежности крепления к задней части двигателя в швеллере делается основа. На шкив 7,0 см в сечении натягивается многоклинный ремень.

Для задней бабки понадобятся два обрезка того же швеллера, соединенные в четырех местах металлическими полосками. Внизу привариваются две перегородки, на которых размещаются втулки 1,4х2,0 см: одна - на сварке, вторая - на винтах.

Вал соответствующего их размеру диаметра смещается на 0,2 см и при оборотах должен подниматься и опускаться. Чтобы фиксировать положение, он при движении должен иметь зазор в 0,4 см.

К соединенным сваркой трубкам, около 4,0 см длиной и чуть более 2,0 см в диаметре, привариваются болты М12.

К выходящему концу вала крепится ручка. Болтами на пластине необходимо зафиксировать устройство на опоре. Для быстрой перенастройки оно должно опускаться и перемещаться на платформе.

Пиноль из фрагмента квадратной трубы 3,0х3,0 см обтачивается на один миллиметр. Один край зажимается гайкой М12, а второй - стержнем 1,2 см. На последний напрессовываются три подшипника. Коробка из той же трубы с одной стороны закрыта, за исключением окошка в центре. На другой делается надрез с наваренной гайкой. Крепление пиноли осуществляется продетым в ее ушко болтом.

На шпильку наносится резьба М12 и М8 на концах. На меньший прикручивается и законтрагаивается маховик. С помощью двух уголков конструкция прикрепляется к подвижной части агрегата. Она настраивается так, чтобы оси ее вращения и шпинделя точно совпадали.

Подручник обеспечивает безопасность и удобство эксплуатации всего аппарата. Поэтому крепить его необходимо зажимом-эксцентриком. Для него используются две втулки сечением 26 мм с бортиками и отверстиями в 1,4 и 1,0 см. Они должны иметь возможность люфтить на 0,2 см от главной оси.

В штоке от амортизатора для фиксации втулок с более толстого края высверлите отверстия и нарежьте резьбу для винтов. Из трубы чуть большего чем шток диаметра приварите металлический прутик на М12.

Коробка изготавливается из швеллера 8,0х4,0 см с наваренными перегородками. В них делаются отверстия, в которые привариваются втулки диаметром 2,65 см и 1,9 см длины. Для свободного вращения штока нужно оставить люфт.

На надрезанных концах отрезка трубы наварите по гайке и втулке и приварите его к штоку. Подвижный болт будет прижимать подручник.

Пусковое устройство снимите с используемого двигателя и подключите по указанной схеме, установив и регулятор скорости.

В целях безопасности из подходящего материала сделайте кожух на приводе.

По описанному выше принципу собирается и фрезерный станок из двигателя стиральной машины для работ по дереву фрезером, резцом и стамеской. Он также будет отличным подспорьем в хозяйстве.

Токарный станок по дереву – мечта многих умельцев, занимающихся изготовлением поделок. Для тех, у кого нет свободных денег, она труднодостижима, потому может долго оставаться нереализованной. Хотя можно поискать в интернете идеи изготовления станка из подручных материалов и желаемое обретет реальностью. В результате появится возможность реализовать задуманные ранее проекты.

Сделать токарный станок можно, использовав, к примеру, двигатель от уже убитой временем стиральной машины. Он обычно асинхронный, от него можно получить 3000 и 400 об/минуту, что достаточно для работ с деревом.

С помощью станка можно будет шлифовать, рассверливать отверстия, резать и обтачивать деревянные заготовки. Основные его части, которые будут сделаны: рама; задняя и передняя бабки; подручник.

Передняя бабка из важнейших узлов станка. Он нее, как и от мощности мотора, зависят технические характеристики агрегата, размеры заготовок, которые будут доступны для обработки.

Изготавливают раму-корпус, используя отрезок швеллера №14. Из него вырезают отрезки длиной 30 и 26,5 см и сваривают концами, размещая куски под углом 90° один к другому. По оси меньшего отрезка (со стороны полок) устраивают отверстие, в котором должен разместиться разъем подшипникового узла.

Узел тоже берут из стиральной машины, подгоняя под нужные размеры. Устанавливают на отрезок швеллера, закрепляя болтами. При установке используют паронитовую прокладку. Из узла удаляют сальник, заменяя его упорным подшипником.

Изготавливают или заказывают шкив 7-сантиметрового диаметра и вал, на котором должны быть места для размещения подшипников. В пределах большего отрезка швеллера, между полками, делают основу, на которую устанавливают двигатель задней частью к швеллеру.

Занимаются задней бабкой. Два отрезка швеллера размещают стенками вверх параллельного друг другу. Соединяю четырьмя поперечными металлическими полосами.

В нижней части полученной конструкции приваривают две поперечные перегородки. В каждой размещают втулки размером 2(диаметр)х1,4(длина) см – одна на сварку, вторая – гайками.

Изготавливают под втулки вал со смещенным на 2 мм центром диаметром 2 см и цапфами 1,4 см. Из-за смещения центра он, при вращении, будет опускаться/подниматься. Размещение вала во втулках должно обеспечивать зазор, необходимый для зажимания/отпускания передней бабки.

Берут 3…4-сантиметровые отрезки трубы диаметром 2,1…2,3 см, приваривают их соосно к болтам М12 (к головкам). Сваривают между собой трубки. Конец вала, выходящий их трубки, снабжают рукояткой.

Собирают заднюю бабку. Ее поджимают гайками, обеспечивая фиксацию на опоре при повороте рукоятки на валу.

Делают пиноль, у которой должен быть вращающийся центр. Используют подшипники – один упорный, три прямых.

Пиноль делают из отрезков профильной трубы сечением 3х3 см, уменьшая их грани до размера 2,9х2,9. С одной стороны ее крепят стержнем 1,2-сантмиетровой длины, в другой – гайкой М12. На стержень напрессовывают все прямые подшипники.

Изготавливают корпус пиноли, используя трубу сечением 2,9х2,9 см. Один его конец закрывают пластинкой из металла, устраивая в ней центральное отверстие; во втором утраивают прорезь и приваривают гайку с барашком. Закручивая в последнюю болт, закрепляют пиноль.

Использую шпильку с резьбой М12 на одном конце, М8 – на другом. На последний накручивают маховик, крепят соответствующей гайкой.

Корпус снабжают двумя отрезками уголка и крепят ими к задней бабке. Последнюю настраивают так, чтобы ее ост бала на одной линии с осью передней бабки.

Изготавливают подручник с эксцентриковым зажимом. Пользуются штоком от амортизатора. Делают две втулки 2,6-саниметрового диаметра, устраивая на них ботики. Сверлят по два отверстия с диметрами 1,4, 1, 0 см с осями, смещенными от центра на 2 мм. Вблизи большего конца устраивают резьбовые отверстия, через которые втулки болтами крепятся к оси.

Готовят отрезок трубы с внутренним диаметром чуть меньше диаметра штока. К последнему приваривают стержень с нарезанной на конце резьбой М12.

Корпус делают габаритами 8х4 см из швеллера. Внутри снабжают двумя перегородками с отверстиями, в которые вваривают короткие (1,9 см) втулки с внутренним диаметром 26,5 мм.

Крепление подручника выполняют приваркой его к куску трубы, которую разрезают и снабжают на концах гайками и втулками. Зажим подручника происходит при вворачивании болта в последние.

Мотор подключают по схеме, в которой он выполняет роль пускового устройства. К входу переключателя подсоединяют питание, в одной цепи которого должен быть статор. К средним выходам подсоединяют якорь. Верхние клеммы соединяют крест-накрест с входными.

Двигатель, переднюю бабку закрывают защитным кожухом. На нем размещают регулятор оборотов.